铆焊车间岗位职责

铆焊车间岗位职责篇1

在铆焊车间实习的四周，通过观察思考，以及与车间主任，工人师傅们的交流，对铆焊车间的一些情况有了一些基本的认识。

首先是下料班，这个班是铆焊车间里面相对较辛苦的一个班，该班几乎天天中午加班，下午是6点才下班，一天都要工作九个半小时，工作时间是几个班里面相对最长的。工作量方面，该班也是相对较大的。特别是开大板的时候，板的重量大，要四个人在后面推，还要吊车吊起来才能剪。由于开的大板较长，板下垂大，后面的靠模都不起作用了。剪板前要划线，剪的时候如果推进去多了，又要向后拉，非常费力。有个师傅说了这么一句话：“你别看我个子小，我要吃两个人的饭。”这是我们聊天的时候他对我说的，这也是说明他们的工作量工作强度比较大。师傅们都是很好说话的，有些也是刚刚来的，年纪也差不多，聊起来有什么话就直说的。剪板其实也是很有学问的。很多东西去看了，做了一下，就会觉得师傅们有些方法真的是很妙。现在L厂长在抓提高钢板利用率的事，所以我们就特别注意了这方面的问题。下料班跟班长一起只有五个正式工，开板前一般都是有两个老的正式工先定好开板方式。几个老师傅都是很有经验的，他们跟我们讲了一些开板经常遇到的问题。有些板横着开好去折不会裂，竖着开好去折就裂。很多开板方式，看起来是能很好的利用材料，但是却不能用这种方法，如果折板出现质量问题，就会浪费更多的材料。车间主任开始叫我和刘振强计算怎样开板会省料，通过和师傅交流，知道单单从理论上考虑提高钢板利用率是不行的。要从板的材料，加工方式，生产厂家以及板的结晶方式等多方面考虑。师傅们理论知识不多，但是通过工作中的观察与思考，在他工作的方面，积累了很多好的经验与方法，值得我们去学习。

开大板的时候遇到一个问题：开板长度大，板下垂量大，靠模不起作用，使得开板效率和精度降低。师傅们叫我们想办法解决这个问题。我设计了一个方案，在附图中可以看到。

因为剪板机的精度问题，当最后一块板的宽度小于100mm以后就很难剪了，容易损坏刀具。小于60mm就是废料了，很难再利用了。

总的来说，下料班的钢板利用率已经很高了，到了90%以上。

很多老师傅在工作的过程中，不断地改进工具，提高劳动生产率，提高工作环境质量。下料班的一个姓贾的师傅，改进了焊割机的结构，使得工作效率提高了很多。用气体焊割的时候会产生大量的烟尘，烧红的钢珠，这些都会对工人的身体有很大的危害。贾师傅在焊割机下面安装了一个大水箱，水箱里面装水，可以接钢珠，避免钢珠飞溅，又可以吸收烟尘。同时，把模板安装在水箱上，使得模板工作时平稳，提高焊割质量。

下料班的工时相对来说少一点。开一块横梁板，开大板→小板→横梁板→倒四次角→到冲压班折板。前四道工序是下料班的，后面折板是冲压班的，前四道工序的工时和后面折板的工时差不多的，比如前四道工序是38分钟，后面折板是30分钟。每个月下料班的工时都是少的，车间都是把流动工时给该班，但是还是比其他班少。这个班经常有人走。我在的四周，就走了两个。

冲压班相对来说是比较轻松的一个班，经常出现等料的情况。下料班没有那么快下完料，他们就没有事做。这个班最大的问题在模具的使用方面。很多模子使用完以后没有加以维护，出现大量的铁锈，影响使用性能，缩短使用寿命。有些模具因为使用不当，出现很多损坏的地方。

折板的时候，定位不准，折板精度不高。折板机工作台上缺少一个定位机构，需要两边定位的时候，工人通常是在工作台上画线定位，这样定位，精度难以保证，折出来的横梁或者横梁固定框精度较低，铆梁时会出现一些问题。

大梁班最大的问题就是钢板规格问题。因为车型多，车间空间小，只能给产量大的车型预定好规格。大梁班总共有16种规格的钢板，有几种是用来做大梁外梁，有几种是做内梁的，有6mm的板可以做外梁也可以做内梁。所以只能按照产量大的钢板定规格。还因为有些产量较小，但是比较长的车型，如xx1152P4xxx这种车型，产量不大，但是纵梁很长，是11680mm, 也要预定规格，按照师傅们的说法是“预长不预短”，生产一些较短的大梁，也只能用长的板剪短的板。出现很多板头是无法避免的。

但是在裁长板为短板的时候，会出现一些问题。一种情况是有些工人裁板时预留的余量太大，一般是留20mm到30mm就可以了，但是他们留200mm到300mm,他们认为开好大梁板以后，还要吊过去焊割，割成内外梁两端规定的形状，这道工序省不了的。另一种情况是要剪的大梁长度跟板的规格相差不多，一般在1m以内，他们懒得去割掉一节，把这个工作留到割大梁前后端的工序去做，这样就使得很多可以用的板没有办法再用。这两种情况出现的问题都是可以避免的，这需要在管理上加大力度，要让工人之间相互监督，要求班长做好监督管理工作，出现上述情况，要加以处罚。

大梁班出现一些边料是没有办法避免的。因为板的宽度规格有限，而且是生产厂家都已经定好，不同车型梁的宽度不同，没有办法定这么多宽度规格，有些车型还有加强框，也要套材。所以大梁班多多少少都会有边料，板头产生。如果量不多，下料班可以用来做其他零件，不会造成太多的浪费。

也可以考虑把这些边料，板头给天颐或者其他外协厂用。天颐能不能用还不清楚。因为他们自己也要有大板零件，如车厢底板，边板都是很大的零件，在裁剪这些大零件的时候，必然会产生很多的边料板头。他们自己能否解决这个问题还不知道。我们厂现在已经把油箱架给外面做，也可以把这些边料板头给他们。能不能实行还要看厂里面能不能与外协厂协调好。

现在厂里面已经规定：xxxx年4月26号以后，10台以上的车，其内外梁由供应科提供标准尺寸的钢材，不准乱开大板、长板。

有了这个规定，大梁班的边料板头就会减少很多。部分产量少的车型，产生的少量边料板头，都可以自己消化掉。比如大梁班自己有部分用来做大梁的前后封板，下料班也可以用来做其他零件。如果这个规矩能够得到很好的执行，那铆焊车间的钢材利用率会进一步提高，基本解决边料板头过多的问题。

铆焊车间还有很多零部件的加工工艺还需提高，比如现在那台新的大梁剪板机，剪出来的板变形比较大。剪出来以后还要用火烧才能使用。这严重影响到了大梁的质量，影响车的使用性能，存在较大的安全隐患。以后我们科要与车间一起，不断的解决一些生产中遇到的问题，提高我们厂的产品质量。

铆焊车间岗位职责篇2

下料工段是铆焊车间的首道工序,属于关键受控节点之一,下料采用的是数控火焰切割设备。

铆焊车间现有12台各规格的数控火焰切割设备,所有的数控火焰切割设备虽不是同一厂家,但是其均为微机操作系统,可将其统一改造或升级为Windows XP系统,以便于集中方便操作管理。各设备的原操作是编程人员使用3.5软盘或U盘将编好的程序输入到单台机器上再开始操作。另考虑到实际布局,即各数控火焰切割设备分布于车间不同工位,还有部分设备属于移动型,将根据具体工作要求而移动到工件附近进行切割操作,据此采用建立无线局域网(WLAN)系统,即采用高主频网络专用处理器,其具有数据处理能力强、更大的传输覆盖面和更远传输距离等优势,以此来解决数据远程传输问题,并可保证运行的稳定性。

选用目前市场TP-LINK的企业级无线路由器,功率450M,开放空间覆盖半径100m,这款路由器为高通系列的高性能低功耗处理器及TP-LINK的企业路由平台,外加先进的射频半导体芯片,TP-LINK独有的天线系统。企业级路由器组成了系统大脑,而对每台数控设备内部加装数字化通信控制系统,实现数字移动终端对设备的控制,对切割系统的功能进行设定和远程处理切割过程中的参数控制,以及多台套设备的远程调控监视,并进而感知所有设备的实时运行状态,通过对这些状态数据的快速准确的处理和判断,真正实现了无线网络技术应用到生产一线,于此构成了覆盖整个铆焊工段的火焰切割部分无线局域网系统。并进一步与企业的办公局域网链接,构成企业办公局域网的一个静态IP地址,而由这个企业级路由器分配的数控火焰切割设备全部设定为静态IP,由于企业路由器的射频串扰隔离技术使得多台设备可同时单独运转,不存在相互干扰等待的现象。所选的无线路由器所具有的防火墙功能,可防止外部网络的攻击,还可优化网内部门与部门之间,员工相互之间,管理层与员工之间的隔离,并通过加密妥善保管了企业数据信息,防止泄密。以此功能实现操作的单一性和观摩的多元性,实现了制作过程的操作智能化,管控高度集中化。

企业级无线局域网的建立,通过系统的设定,投产产品的代码唯一,投产产品的各零部件的代码也是在产品唯一代码下派生的,也是唯一的。身份固定,电子化管理,可追溯性强。即产品在计划部门排产后获得了产品代码,工艺部门依据产品代码编制各零部件的下级代码,依据此代码铆焊车间工艺和编程人员编制程序,以电子审批后下发给操作者;火焰下料部门操作工人按指令实施程序操作及产品加工功能;此外,编程技术工艺人员和质检人员按设定还具有可以实时监控跟踪的功能,其可据此功能完善工艺文件和工艺纪律;调度人员可依系统设定功能,监视工作进度;领导层依据系统设定的统筹功能,可以知晓每台设备的生产进度、故障状况,进而知晓依据系统分配的加工产品的唯一的身份代码可知产品的加工制度和质量状况。根据授权状况,只有设备操作者具有启动设备权限,其余人员只有监控权限。

这套系统的实施,产品自动化程度高;信息反馈及时有效,可追溯性强,全员参与到产品质量过程中。调度人员可以最大化的利用车间内设备,使之可以实现满负荷运转,达到节能降耗的目的。

2无线网络操作系统在焊接电源方面的建造实施

铆焊工作的关键节点是焊接电源,装备制造业的铆焊车间的焊接电源以埋弧焊机、气保焊机和手弧焊机为主,焊接电源的操作者必须是具有一定经验并取得相应资质的技术工人。而工件的焊接质量控制是通过实施经过审批的焊接工艺来实现的,这个实施过程日常以焊接技术工人操作为主,以焊接工艺员和检验人员不定时的检查和记录及重要节点的报检为辅,进而控制焊接质量。焊接操作者是实时工艺规范执行者和质量控制者,随着企业的发展,人管时代已逐渐被制度管理所取代,但制度管理却使得操作者存在投机偷懒的机会,在监管空隙调整工艺参数,造成产品质量不稳定因素的产生。因此在现代级企业中焊接工艺的实施状态,决定了产品的焊接质量。这个实施状态在无线网络技术的加入后可以实现各人各层次的实时监控,同时实时监控的数据还可以加以利用作为产品质量溯源的证据,或者作为异常情况报警的基础数据,或者作为统计工作的第一手资料。

焊接设备的实时监测是通过对焊接电源的改造来完成的,在原有的设备基础上,将焊接电源的电路实现数字化,进而与电力电子技术、信号处理技术及计算机控制技术相互结合,来完成焊接电源的运行参数的传递、监测和控制,以控制电路言,焊接设备的焊接电源部分借助数字信号处理器(DSP)技术实现模拟PID控制器和信号发生电路(PWM)的数字化控制,由单片机(MCU)就可以实现在线静态和动态参数的自适应控制。单片机(MCU)来负责系统的整体管理,比如焊接工艺参数的预先设置和给定参数的输出,而焊接电源的信号产生,各工艺参数的数字化控制则由数字信号处理器(DSP)来完成。如此改造的数字化焊接电源可以实现柔性化控制和多项功能的集成处理,具有高精度的控制性能,高稳定性的系统,协调性良好,此外还利于功能的升级。焊接电源的外特性、调节特性和动特性的控制将更系统灵活,作为工艺及质检人员可以远程监测到实时的焊接电源具体工艺参数值,作为设备管理员还可以远程监控每台设备的运转状态是否稳定,是否有异常变化。改造后的数字化焊接电源还可以预先存储上多组评定合格的焊接工艺参数,留待操作者选择,方便规范了工艺。利用无线网络技术和监控技术以加强信息管理服务,提高生产过程中设备的远程多级多机监控、减少操作工人非法操作几率,为合理计划安排生产计算焊接工作量和跟踪生产进度提供保障。为产品的单一码提供可形性的基础,为质量问题的溯源做到有根可寻。

以上控制网络的数据传输是应用无线加密大数据传输方式来实现的,通过大数据传输解决了传输速度方面的慢卡及网络覆盖方面的狭小现象。无线传输则使得车间空间内不存在蜘蛛网似的传输线,方便灵活并解决了外部不良作业环境对有线网络的限制。通过加密处理,保证了企业技术资料的安全性和保密性,对于外界的无序干扰有着决定性的限制作用。

3结语

焊接电源数字化改造时将拥有单脉冲、双脉冲、平特性等多种焊接模式,能够对碳钢、不锈钢、铝合金等多种材料实现焊接过程。火焰数控切割设备和焊接电源数字化改造时使其所在系统具有群控功能。借助无线网络,通过移动终端实现远程监控各设备。不同层次管理人员依职责获得的授权是不同的,依职责可进行设备运行参数的统一设置,设备运行状态的监控,可以对设备读取参数和状态进行实时数据通信。

这种借助以单片机为主体所构成的网络系统,在保证产品唯一编码的前提下,可追溯产品质量状态和加工状态,使得企业整体效益和效率得以显著提高,为产品的单件质量标准化打下了坚实的基础,为营造信息化企业夯实了基础。

参考文献

[1]杨帆.基于ZIGBEE无线网络技术的监控系统设计与实现[J].科技信息,2013,(35):183.

[2]胡建明.基于条码和无线网络技术的企业物流管理系统[D].电子科技大学,2008.