精益生产总结大会
公司实行精益生产管理就快一年了，在年终总结大会里，我最深体会的就是，对基层员工的精益理念积极性的激发！
企业实行精益生产管理的根本是必须从员工出发，激发员工对精益理念学习的动力。那么如何激发员工的积极性呢？作为一个管理人员的您就必须做到以下的十点：
1.建立起无懈可击的完美职业道德。榜样的力量是无穷的。如果你四处鬼混，他们会模仿你的行为。相反，如果你认认真真地踏实工作，他们会通过模仿你来寻求你的认可。2.给他们灌输精益概念。每个人都希望成为有用的一部分。告诉他们，他们的工作对于其他人是如何重要，这会让他们觉得自己很重要。
3.设立目标，让他们负责。在绝大部分的公司里，设立目标这项工作做的都不好。他们采取的方式过于自上而下，而不是自下而上，或者根本没有目标。在两者之间要保持平衡，但要想在所有的情况下都做到这一点确实非常不容易。
4.即时、真诚地给出反馈，好，或者不好，而不是废话。要求他们也做到这一点。对于任何管理人员来说，要做到这一点非常不容易，尤其是面对一些负面评价的时候更是如此。5.奖励他们的成就，并为他们的失败负责。他们需要知道你站在他们身后。6.为他们提供提高工作效率的工具；要在他们背后提供支持；否则无法成功。7.赋予他们能够承担的责任。不要更多，但也不要更少。如果你有一个大型的团队，那么这确实是件棘手的事情，因为这几乎是一件完全因人而异的事情。
8.沟通。尽可能公开地进行沟通，但不要让他们知道一些无需了解的机密信息。9.给他们一些私人时间以便处理一些重要事情。这里指的不是跑腿这样的小事，而是他们必须在早上9点到下午5点之间完成的一些重要的事情，例如去看病。
10.有一些同情心、人性，并且保留一些幽默感。做到这些需要漫长的过程。而且基本上是你个人的事。幽默感不是开一些反社会的玩笑。
2013年的12月7日-8日，经各区域推荐的40位员工在公司内参加了由南通翰维管理培训机构讲授的‘丰田模式精益管理初级班’的培训。
精益生产的方式源于丰田，它的本质是彻底消除浪费，最大限度地减少企业生产所用的资源，降低企业运行成本为主要目标的生产方式，同时也是一种理念，一种文化。
围绕‘精益’，我们2天时间内的学习共分了8个版块，分别是： ①认识丰田管理模式.②丰田5S的认识及识别真正的浪费.③5S的实操练习及5S现场改善点识别.④丰田式7大浪费的问题发现及解决.⑤7大浪费实操练习及7大浪费现场改善点识别.⑥识别真正的浪费.⑦极速60秒.⑧魔鬼十训
此次学习对于我们全体参与的学员来说体会都比较深，就我们COPY队来讲，印象极深刻的是极速60秒和5S与七大浪费的实操练习，在极速60秒中，通过四轮的比赛，我们从第一轮的未得分到第四轮的满分仅用时52S夺得了此轮比赛的第一名。在获胜的同时，我们全体队员都深刻的体会到：团队的力量永远是最大的，每个队员的智慧就是团队的财富。过程中要不断的完善才会有更好的成绩。
而5S与七大浪费的实操练习同样也是体现着集体力量，但在这个比赛中更多体现了与我们实际工作相关的内容——5S的执行，也与我们自身利益有着密切的关系——生产过程中的改善。在这2轮实操中，我们理解到，工作只有在最适合自己的环境中才能确保高质高效的作业水准。
通过此次培训，我们学到了现场改善是永无止境的，每位员工的智慧就是我们的财富。精益生产是将责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费消灭在每一个岗位。浪费不简单的是指物料的浪费，而是没有加值的工作就是浪费，多余的工作、动作更是浪费。所以在工作安排上给了我更多的启发，要将工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就是要合理，要把问题在源头上解决，就要按客户需求的生产。因为生产的目的就是为了满足客户的需求，如客户不需要的产品就于是废品，我们的劳动就成了浪费。
同时要通过不断降低成本，提高质量，增强生产灵活性，实现无不合格品和零库存等手段，确保企业在市场竞争中的优势。
各位：请牢记并思考~~，你的
一、认知篇：“加强学习、提高认识，以最短时间熟悉、适应工作环境”。
在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系CSpS》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之JIT管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。
二、实践篇：“积极配合、踏实肯干，以高效率保质、保量地完成各项工作任务”。
在精益推进的一年中，力求自己在最短的时间内系统的掌握精益推进的主要任务和职责，并在熟悉的基础上切实可行的运用到实际操作中来，在实际操作中我主要在以下几个方面进行了运用;
(1)“一串葡萄”计划的底板编写;
协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘JIT’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。
(2)BJpS体系文件的编写与修订;
在与各专业组的协同作业下，完成了BJpS体系文件的编写工作，BJpS体系的落地为北机公司在20xx年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。
(3)模块的运行与“一带二”团队;
在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们!
“一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。
(4)“价值流工具”案例的完成;
应我公司生产实际生产过程和20xx年精益达级评估工作的需要，面对之前无专家培训的历程，我主动要求对价值流工具进行学习与运用，从开始的价值流工具的书籍的阅读，到网上下载相关材料的学习，确定产品族，到相关的专业组了解生产计划、相应的零部件的在库状态，实施组工序人员的CT、设备设备可动率、现有生产方式下的批量数等相关资料的收集，完成了初步的易爆灭火瓶案例分析。后期公司又聘请爱波瑞公司的沈运峰老师进行价值流工具的培训，有如抛开云雾见明月，对价值流工具有新的理解，了解到自己已做完的价值流案例的种种不足，解开自己不曾解开的困惑，再次重制价值流的案例，到最终完成价值流案例分析，共用去1个多月的时间。虽然案例可能还有许多的不成熟的因素，但我本着“不求尽善尽美，但求无愧于心”的工作作风，力求将价值流案例做到得更好。更重要的是在这项工作中学到了更多的东西，困难是有的，但难能可贵的是面对困难的时候，要有勇于战胜困难的决心和勇气。希望它能为我公司推式生产到拉式生产的转变起到应有的作用。
(5)改善提案方面;
一直以来，改善提案是我公司最头疼的问题，乘着班组管理模块建立改善提案机制的这股春风，通过与专业组的交流，了解到‘它需及我与’的状态，组织金属结构分公司班组长进行改善提案的相关培训工作，大家的热情是对我最大的鼓励，面对明年的新的目标，我面露笑容，看到希望。
三、感悟篇：“善于总结、勇于创新，以谦虚、认真的态度迎接美好的明天”。
总结一年的工作，我丰富了自己的人生阅历，提高了自己的工作能力，锻炼了自身沟通能力和应对困难、自我调试的能力。在实践工作中间，不断积累、总结工作经验，使自身综合素质有了很大的提高。得了一定的进步和成绩。但在一些方面还存在着不足：
(1)对精益生产的基础知识的把握还不够扎实，在以后的日子里还要扎实自己的基本功，力求将现有知识熟记于心，并不断的运用到实战中去。
(2)公文写作与要求还有差距。在格式、用语、主题词等方面还不能熟练运用，文学水平不高，再加上公文理论知识的欠缺，使写作的文章缺乏深度。
(3)由于刚刚参加工作，工作思路还不够灵活，导致自己在某些事情的处理上不够果断、不够细心，经常出一些小错误。工作中缺乏思考和创新。
大家上午好！
非常荣幸我们现代俊铭能加入万冠这个快速发展的大家庭；我叫XXX 我是现在XXX企管的一名咨精益改善顾问师；我们XXX已有22年的历史，全国11家分支机构，宁波XXX成立至今12年；从2011年连续三年被宁波经信委评为优秀咨询机构；精益四位复合型团队（曾令述(德昌电机)、XXXX人们一起来；通过精益变革把XXX打造成行业中的标杆企业；大家有没有信心？
大家很有信心，我们的目标也很明确；但是我们要达成这个大目标我们先要不断的实现我们当前设定的目标；现在就由我来给大家说明一下我们当前精益推进第一阶段的计划及需要达到的目标；我们第一阶段的计划是这样的（1、2、3、4、5、）当然我们在计划实施的过程我们要有方向要有目标；我们的目标是（1、生产周期从11.9－5.7天；
2、一次合格率；
3、每小时生产效从180－200；
4、换线时间30分减少到20分钟）；
这个目标的达成可能中间会遇到很多的困难跟难题，这些困难跟难题可能需要大家一起去解决，为什么这样说那，因为我们要达成的目标都是来自现场；很多改善也都是来自现场，而与现场接触最多最熟悉现场的就是大家；所以在今后的推进过程中希望大家能够积极参与到精益改善中来.相信在大家积极努力下万冠电机产品的品质会越来越有保障，交期达成率会越来越高；客户评价会越来越好，我们离行业的标杆会越来越近；XXX的明天会越来会辉煌！
大家好!
忙碌多彩的XX年过去了，充满生机的XX年已经来临，在新春佳节来临之际，我谨代表酒业公司向这一年无私奉献和辛勤工作在生产一线的我们生产系统员工致以节日问候。祝大家新年快乐！
回首而望，XX年这一年是生产系统迎难而上的一年，是生产系统迅速成长的一年，更是我们生产系统面对不利形势，勇于开拓进取的一年。基酒质量创历史新高、燃气锅炉安全投用、全厂区管网落地改造、污水处理厂动工新建、成品酒生产任务完成、全年安全事故零发生等等，是你们的汗水和努力，让我们生产系统在不断发展和前进的道路上，能够走得这样昂首阔步！
XX年小xx成了小主任，张xx有了二胎，xx改名成了张xx，张经理开始约亲家母散步了，吴xx儿子组建乐队了，张xx开始喊xx是亲妹妹了，xx结婚了，xx还在把女朋友骗成媳妇的道路上摸索着，酒业公司变成了酒业股份公司了，XX年每个人都在变化着，都在进步着。
今天我想和大家谈谈“梦想”，每个人都有梦想，当我们成品车间的李xx退休后，周xx含泪写下“旧日衣柜依旧在，室内从此无云烟”的送别诗时，一个诗人、作家可能是他的梦想；当辛苦了一天后饭都不吃，拿起鱼竿可以凭钓一寒夜的白酒车间张振华，或许悠然生活、钓鱼为伴是他的梦想。而我的梦想是将我们生产系统打造成一个受人尊敬的系统，什么叫受人尊敬，就是其他部门羡慕可以在生产系统工作的人。梦想着生产系统员工的皮夹子越来越厚，梦想着每一位员工洋溢着满足、幸福的微笑。这就是我的梦想。
XX年对我们来说，是一个痛苦与快乐相伴，泪水与欢笑相随的一年。一年来，我们一直怀揣着收获的希望，于激情中挥洒着汗水，尽管我们努力了，尽管我们付出了，尽管我们日夜期盼，尽管生产系统取得了一定成绩，但这与我们年初的目标还是相差很远、很远。因为我们没有看到老板盈利的喜悦，没看到员工收获的笑容，更没看到酒业公司大放异彩的光芒！
那么，我们退缩了吗？我们屈服了吗？我们放弃了吗？不，绝不！因为，我们有一个共同的梦想----酒业公司复兴梦。
我们坚信只要太阳还从湑水河畔照常升起，我们生产系统永远会折射出城酒人不屈的光芒，哪怕它雾霾重重，亦或乌云密布！
“雄关漫道真如铁，而今漫步从头越”，总结XX，展望XX，哥哥们，姐姐们，XX拒绝过多言语，独以无声的行动，让我们有力的去诠释我们生产系统的精神----奉献，奉献，还是奉献。
谢谢大家。
同志们：
今天厂召开2004年度安全生产总结表彰大会。首先，我代表厂党委和厂向在今年安全管理工作中创造优异成绩，受到表彰的单位和个人表示热烈祝贺，同时也希望安全工作不达标的单位要振奋精神，力争在2005年的工作中取得好成绩。刚才，于厂长代表厂对2004年
安全工作进行了总结，对2005年工作进行了安排，我完全同意，希望大家认真抓好落实。2005年厂安全工作的目标已经明确，就是“全年无亡人，年底夺金牌”。全厂上下都要奔着这个目标去工作，保证目标的实现。关于如何做好2005年的安全工作，我再强调几点：
第一，要强化责任意识，切实担负起安全管理的责任，做到对员工群众负责，对同事朋友负责，对家属亲人负责。安全管理工作的水平最能体现一个单位或企业的整体工作水平，安全工作是反映一个单位或企业管理水平的窗口。我们厂提出的“珍爱生命、享受美好生活”的安全理念，体现了“以人为本”的思想，我们所做的任何工作的根本目的和最终目标都是为了人。目前，在一线岗位工作的干部和操作员工，已逐步向八十年代以后出生的独生子女过渡，这部分人所承担的社会责任和家人的期望都很大，上有六位老人，有的还有爱人和孩子，一旦在人身安全上出了问题，所产生的负面影响和连锁反应是非常大的。人最宝贵的是生命，生命对每个人来说都只有一次，应该倍加珍惜。
强化安全管理的责任意识，首先是各级干部要对员工群众负责。领导干部在安全工作上是真抓还是假抓，是口头上抓还是实实在在地干，反映了一个干部的工作作风，是检验一个干部真关心群众还是假关心群众的试金石。因此，各级干部必须以对员工群众生命健康高度负责的态度，切实担负起安全管理的责任，严格要求，大胆管理。
其次，员工要对同事朋友负责。员工之间要互相关心，互相爱护，对身边的违章违规现象，要敢于拒绝，敢于制止，敢于纠正，做到“不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。”如果经常与一个马马虎虎、大大咧咧的人在一起工作，结局会是什么样？非死即伤的可能性非常大。所以，必须使那些工作马虎、违章成性的人成为“过街老鼠”，人人喊打，努力杜绝违章行为。
再次，每个人都要对家属亲人负责。现在的员工，对上承担着赡养照顾老人的义务，对下承担着抚养教育子女的责任，如果工作中不注意安全，不讲安全，就是对家属、对亲人的不负责任。一旦出了事故，自己死了，撒手归天，谁最痛苦？谁最悲伤？留下的责任谁来承担？一时疏忽，全家痛苦，一生痛苦。中国有句古话：人生最大的悲痛，莫过于幼年丧父(母)，中年丧妻（夫）、老年丧子。为了避免、杜绝这些悲剧的发生，难道我们不该对生命安全给予高度重视吗？今年我厂安全事故共造成5人死亡，其中厂内4人，接近员工总数的万分之三。如果按一个人一生在企业工作40年计算，那么发生事故的概率就是1.2，这个比例是非常可怕的，美军在伊拉克战争中的死亡率也就是1左右。如果这个局面不改变，这个趋势不扭转，谁还敢在一厂干工作？
第二，要克服侥幸心理，养成遵章守纪的良好习惯。无论是国内还是国外，对大量事故分析研究的结果表明，几乎所有事故都有人为因素。从我们厂近几年发生的事故看，都是由于违反制度，违章操作造成的。有章不循，违规操作，是安全生产的头号敌人，是员工生命安全的“头号杀手”。这些道理可能大家都很清楚，但为什么因违章操作而引发的事故仍然频繁发生，屡禁不绝呢？象抽油机这样相对固定的设备几乎年年都出事故。现实的结果和科学的研究都表明，并不是每次违章都会造成事故。正是由于这个原因，有的人在操作时就存在着侥幸心理，投机取巧，把违章当作窍门、绝招、经验，不仅自己违章，还唆使别人违章，既害了自己又害了别人。一矿抽油机调参时发生的亡人事故就是这样的典型案例。虽然说并不是每一次违章操作都会发生事故，但是如果经常性地违章操作，那么从概率上讲，早晚都要出事，这是偶然中的必然。据调查了解，象一矿抽油机调参中的违章操作现象，在其它厂、矿也大量存在，虽然出事的很少，但其中潜在的风险非常大。所以，我们绝对不能抱有任何侥幸心理，否则迟早都要受到惩罚。
一、精益生产简介
1、精益生产定义：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。
2、精益生产的根本目标：尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
3、精益生产工具：
（1）基础工具——6S管理、价值流图分析、TPM（设备精益化）、IE（工业工程）。
（2）实施工具：“一个流”生产、“少人化”生产、均衡化生产、拉动式生产、看板管理、“柔性化”生产、“自働化”。
（3）改进工具：质量精益化（TQM、自働化、6西格玛）、研发精益化（并行工程、计算机辅助设计、成组技术、ECRS法、价值工程）、采购精益化、持续改进、快速行动。
4、精益生产各种工具的具体解释
（1）基础工具：
6S管理：是实施精益生产的最基础的部分，主要是改进现场管理，由整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养组成。
价值流图分析：对产品从头到尾描绘其每一个工序的状态、工序 1
间的信息流、物流和价值流的当前状态图进行分析，判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改进提供目标。
TPM（设备精益化）：创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
IE（工业工程）：对人员、物料、设备等整个生产操作系统的设计和改进，是生产效率管理方法。形象地说就是先进劳动定额的形成过程的研究。
（2）实施工具：
“一个流”生产：即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态。特点是单件小批量，按加工顺序排列设备，作业标准化。
“少人化”生产：研究人机配合最佳状态，配备最少的人力资源。均衡化生产：实现按生产节拍生产，避免工序间生产时紧时松。拉动式生产：根据工序间产品需求计划进行生产，下道工序不需要就不生产，避免过量生产和在制品积压。
看板管理：通过看板传递信息，指挥生产，了解产品的即时状况。“柔性化”生产：
“自働化”：相对于自动化而言，自働化是指让设备具有人的智能，能自动识别错误和缺陷，实现自动检测、自动报警、自动停机。
（3）改进工具：
质量精益化：
TQM：就是全面质量管理。
6西格玛：
研发精益化：
并行工程：从产品开发初始阶段就由研发、工艺、市场、质量、成本等部门一起评价设计的合理性和可行性，实现低成本研发。
计算机辅助设计：
成组技术：利用零件形状、尺寸、加工过程等方面的相似性来进行多品种小批量生产的方法。
ECRS法：是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消、合并、调整顺序、简化的英文字头。
价值工程：以最低寿命周期成本实现产品的必要功能。
二、关于导入精益生产的分析和思考
精益生产对公司来说既熟悉也陌生。熟悉是因为多年来公司零散地、断续地引入过精益生产的经营理念，比如质量管理提出的全面质量管理和“高标准、零缺陷”、技术管理提出的价值工程和“计算机辅助设计”、工艺管理提出的“精良生产，精益制造”、生产管理提出的“柔性化生产”和“均衡生产”等都来自于精益生产。陌生是因为在很大程度上我们仅停留在理念层面上，没有进行过更多的项目性实施，也没有产生过更大的影响。
系统化地导入精益生产对公司来说是一次综合管理水平的跃升。
1、精益生产方式的优势：
一是审视设计到交付的全部流程,将全过程消耗减至最少。二是优化工艺布局和生产流程, 消除浪费,降低成本。
三是缩短产品制造流程周期,提高生产应变能力。
四是实现公司管理水平的整体提高，而不是部分受益。
2、精益生产方式的局限性：
精益生产比较适用于重复性、稳定的生产环境,难以适应产量大幅变动以及生产品种的频繁动态调整的情况。公司产品性质决定了公司生产具有多品种小批量生产环境,生产过程复杂多变,生产组织调度变得非常困难,实施精益生产的提前期变长,质量不稳定,因此对于公司这种需求快速而剧烈变化、多品种小批量生产以及高技术开发等高度不确定性的环境会然表现出一定的局限性。
3、公司导入精益生产方式的思路：
一是导入精益生产，公司应将其列入企业发展战略规划之中，因为这不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改变企业整个生态，是一项重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，应采取积极稳妥、分项目、分阶段的导入，很难急于求成。
二是可以全面导入精益生产理念，却有选择地实施精益生产的工具模块。精益生产的主要理念可以在全公司提倡，但具体实施应有选择地进行，可以公司自己组织力量内研外调搞好实施，也可以外请精益生产的咨询公司，借用其实施精益生产的成功经验，指导公司精益生产的开展。
姓名：工号：日期：分数：
一、填空题（每空3分，共72分）：
1、精益生产成功实行并不只是几个精益生产工程师的事，它强调，是靠来实现精益生产项目的目标。
2、精益生产的定义：。
3、精益思想的五个原则：、、、、。
4、精益生产的目的：、、。
5、增值比例的计算公式：。
6、客户立场看制造过程中的增值动作和时间，如：、、、等。
7、管理价值流可以让制造商、、。
8、JIT强调和。
9、CIP的目标是通过对企业流程的改善不断地提高、降低完善。
10、精益生产认为是企业的“祸害”。
二、问答题
1、精益生产的改善工具包括哪些？14分
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
益生产
精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。
时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略——敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。
精益生产分类
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
精益生产价值确定
企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。
精益生产将所有的停滞视为浪费
精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
精益生产认为过早过量均是浪费
精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。
精益生产要求人们要识别价值流
精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。
精益生产追求完美的持续改善
精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。
精益生产的思想内涵
精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
精益生产的主要企业
中国企业主习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。深圳市聚人众企业管理咨询有限公司（以下简称 聚人众）一直以来致力于中国制造业管理水平的提升，生产提高。以EMI为主导，以中国文化为内涵，将EMI方法融汇其中，帮助企业领悟EMI思想，实践EMI方法，培养EMI人才。为创建适合于中国企业自身特点的经营管理模式，塑造中国企业的核心企业文化而不断努力。
其中聚人众的服务包括：制造业的现场可视化系统工程、设备PTM/事务效率化系统工程、品质管理系统优化工程、中国工厂供应链系统优化工程、制造管理成本持续节减系统工程。目前聚人众已为国内外数十家企业提供管理咨询项目服务，为数百家企业提供培训和现场改善指导服务，行业覆盖汽车、机械、电子、化工、服装、医药等。
“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益六西格玛黑带大师杨彬誉老师，以15年世界500强日系企业管理经验结合亲自辅导的三大咨询案例，将精益管理具体形象地呈现在您的眼前。从发现问题，分析问题，解决问题，到结果反馈，直至持续改善机制的建立，带您深入剖析三大知名企业精益改制的来龙去脉，揭示成功改制背后的点点滴滴。以最简单易行的方法，给您的企业带来实实在在的效益。
杨彬誉
华制集团副总裁，精益六西格玛黑带大师，中山大学总裁班特邀讲师，中国少数能用日语讲授精益课程的精益专家。杨彬誉老师拥有15年世界500强日系企业工作经验，精通日系企业在客户链、制造链、供应链的系统成本优化、系统效率提升以及质量管理工作，亲自辅导过的精益六西格玛黑带课题超过一百个，曾为松下电器、科勒集团、三一重工等企业提供咨询服务。
《精益制造链》主要内容：
一、系统成本诊断
（一）二、系统成本诊断
（二）三、实际问题如何转化为统计问题
四、品质成本指标体系的构建
五、综合成本控制
（一）六、综合成本控制
（二）七、系统成本评价 发现改善切入点
八、全员生产管理与维护
九、成本战略及产业链布局
（一）十、成本战略及产业链布局
（二）中国企业的精益生产管理现状
基础“5S”管理方面
整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定臵管理混乱。
几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。
标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
生产运营与生产现场
部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
色浆配臵和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
品质管理方面
品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。
质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。
品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
管理气氛及人员能力方面：
基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。
需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。
精益生产的特点
拉动式准时化生产
以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下道工序向上道工序需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
全面质量管理
强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
团队工作法
团队工作法（Team work）。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
并行工程
并行工程（Concurrent Engineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
精益生产推行步骤
1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布臵和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
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