模具开发的流程（通用11篇）
目的1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。
2.0适用范围
2.1 本程序适用于本公司所有模具开发
3.0部门职责
3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。
3.2 工程部：依结构设计部提供模具清单提供料号。
3.3 采购工程部：协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。
3.4 PMC：依申请单下ＭＲ采购，收到模具确认单后入库工作。
3.5采购部：依ＭＲ下ＰＯ，入库后的请款。
3.6结构项目部：新模具开发进度计划、管控、跟踪。
3.7财务部：依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。
4.0作业内容：
4.1 结构评审
4.1.1结构设计部依ＩＤ和项目要求绘制图档，完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ＩＤ、供应链、项目部、工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。
4.1.2内部评审完成后，从ＡＶＬ名录选择供应商进行开模评估，如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的，请参考《新供
应商导入流程》。并提供《开模评估报告》，应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。
4.2评估ＯＫ后，ＰＭ提出开模需求，填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部，由供应链采购工程部询价，并填写意见后上交总经理签核，确认最终开模厂商。如新导入厂商，依《供应商导入流程》，采购工程负责在ＥＲＰ上录入供应商信息，以便工程部申请料号。
4.3确认厂商后，由ＰＭ填写《新品料号申请单》审核后交于工程部申请料号。
4.4工程部收到《新品料号申请单》依据编码原则申请料号并录入ＥＲＰ。采购工程要求厂商把我司对应料号刻在模架上，以便我司固定资产盘点清算。
4.5开模前由采购工程确认报价单、《模具合同》的签核，结构项目部进度表确认。确认签核无误后由结构设计部提供最终图档才能正式开模。
4.6确认开模后，由采购工程以邮件方式正式通知厂商开模，厂商按双方协商《开模进度表》进行开模，进度由结构项目部跟踪。如有需要请采购工程协助。
4.7厂商在收到我司确认报价单、模具合同后正式开模，进度按双方协商进度表执行。具体条款请参照《模具合同》
4.8 开模期间，项目应给出每阶段试产计划。ＰＭＣ依项目需求给出ＭＲ，采购依据ＭＲ下ＰＯ到厂商，以便厂商备料。
4.9按进度表出模后，每阶段试模前厂商确认试模时间后通知我司结构工程师到现场跟模。试模后需做好样品量测、模具检讨记录和每阶段签样及样品留底。以便追踪
4.10结构工程师确认样品ＯＫ后通知厂商进入试产产品制作，试产后结合试产报告反应问题点及试模模具检讨表给出改模资料。直到量产阶段
4.11试产验证ＯＫ后，厂商按我司承认要求送承认书及样品。承认ＯＫ后，正式进入量产状态，在量产5Ｋ后没问题结出《模具确认书》以便安排入库保证公司固定资料安全
4.12采购工程收到《模具确认书》后，通知厂商开发票并通知ＰＭＣ、采购做ＭＲ、ＰＯ做入库及请款工作。各单位收到通知应在7个工作日内完成入库及请款工作
4.13财务收到请款通知后，为确保公司固定资产安全，应要求采购工程组织相关单位盘点模具，盘点无误方可付款。
4.14付全款后，由采购工程与厂商签定《模具托管协议》
5.0 参考文件
5.1《文件管制程序》 5.2《产品开发流程》
5.3《计划物控作业流程》
5.4《采购管制程序》
5.5《供应商导入流程》
5.6《新产品开发流程》
5.7《新品料号申请流程》
5.8《财务？？？》
5.9项目管理程序
6.0相关表单
6.1《开模评估报告》
6.2《模具制作申请单》
6.3《模具清单》
6.4《模具开发进度表》
6.5《模具合同》
6.6《模、治具试模记录表》
关键词：模具制造业,协同设计,云制造
1 协同设计制造定义和特点
协同设计是项目的组成人与围绕一个项目, 借助计算机平台, 系统性分工承担项目任务和职责, 并且有组织性的交互工作, 从而保证项目高效顺利的进行。协同设计过程中, 协同工作人员可以充分利用自身现有环境下的资源, 采用各自独特的工作方式, 采用不同的策略和工作手段, 多角度全方位的设计产品。协同制造是以新产品或者新的经营机制为目标, 分散的协同成员展开自己的核心技术, 动态地建立项目组织机构来进行产品的生产和开发。
因此, 协同设计制造需要从全局把握新产品或者新的经营机制特点, 根据协同人员的工作特色, 对其进行整体系统分工, 资源进行统筹安排和规划, 使得在最短时间内最为高效的完成协同任务。目前协同设计和制造工作主要包括以下几个模块:协同系统管理、协同工作管理、协同应用、协同工具、决策支持、安全控制以及分布式产品数据管理。
协同设计制造具有如下特点: (1) 以计算机集成制造为平台, 在新产品的生命周期或者新的经营机制全程的全过程中实现功能集成、信息集成和过程集成; (2) 产品设计开发的全过程充分利用了计算机平台, 产品可全部进行数字化定义, 从而可以实现无图纸设计生产, 节约成本; (3) 产品的整个生产设计周期中, 强调在产品设计中的过程中管理和吊孔, 保证设计生产环节的有效性和准确性; (4) 协同团队是由不同企业的或者不同职责部门的核心技术和管理人员构成, 进行群组协同工作, 形成高效的工作联盟
2 协同设计制造工作流程
协同设计制造工作流管理至关重要。而进行工作流程管理的最终目标是全局把握行业市场, 灵活调用企业内有关的人力以、信息和技术资源从而协调业务过程中关键环节。使设计和制造工作按照设定的顺序进行, 从而实现有目的业务过程的自动化和智能化。工作流程管理系统的构建关乎全局。 (1) 首先根据工作性质和工作内容定义协同设计制造的模块, 包括项目管理、模型管理、规则管理和模型的导入导出工作; (2) 协同设计制造工作设定后, 开始进入工作流执行模块, 包括任务管理、模型监控、冲突协调和资源的调动; (3) 协同设计制造的应用系统, 主要包括协同工具、应用接口、用户管理和资源管理。
3 基于云制造的摸具协同设计模式
模具协同制造工作流程管理上我们采用“云制造”的协同设计方式。云制造协同设计模式是近期提出来的一种以知识为基础, 的面向服务并且高效的智能制造新模式。云制造借用了“云计算”的思维体系, 融合了现有信息技术, 并且将可以利用的各式各样的制造资源和制造能力统一的进行集中的智能化管理、经营, 从而实现智能化, 达到多方共赢的目的。通过对于“云制造” 的全面而深刻地认识, 根据现有模具设计制造过程的特点, 提出了一种新型的模具云制造协同设计体系结构。
(1) 以CAD绘图软件为平台的最初设计层。模具设计工作、制造工作按照下面线路展开:一是根据产品的零件图采用CAD进行设计制造或者可以根据产品的实物进行开发;二是对于模具零件形状和精度要求进行相关分析, 并构建模型建和制造。
(2) 以CAE软件为平台作为模具分析层。利用已有的CAD软件所最终建立出来的模具的数字模型, 之后将CAD模型导入到合适的有限元数值分析软件中进行计算。进一步的优化模具现有结构, 在有限元软件中然后进行模具的仿真计算。
(3) 以CAM和CAPP为平台模具加工制造层。对于较为复杂, 要求较高的模具零件, 首先需要利用优化好的数字化的模具模型, 通过三维软件后置处理, 然后利用CAD绘图软件进行进一步的针对性修改, 完善现有模具模型。
4 结束语
模具制造业在最短的时间内协同高效的完成工作任务, 抢先进入市场, 是该行业面临的巨大问题。模具制造业要想在市场中发挥更大的影响力, 必须实施全过程供应链系统管理方式, 从全局把握新产品或者新的经营机制特点, 资源进行统筹安排和规划, 使得在最短时间内最为高效的完成协同任务。通过对于“云制造”的全面而深刻地认识, 根据现有模具设计制造过程的特点, 提出了一种新型的模具云制造协同设计体系结构。
参考文献
[1]张平, 何波, 吴磊等.模具协同设计制造的工作流程管理研究[J].计算机应用研究, 2007 (02) :013.
摘 要：中小模具传统的研配方法是在钳工场地，通过人工打磨来完成，耗时、耗力。能不能在机床工作台上完成零件的研配工作，效果怎么样？文章阐述了一种在数控机床工作台上通过数控机床进行模具研配的工艺方法，通过验证，具有较好的实用效果。
关键词：研配；模具；技能大赛；改进措施
1 概述
模具工艺方法和创新对于模具的生产效率提升及模具的生产质量提高极其重要，但在实际生产中该怎么改进工艺流程，改进效果怎么样，能否胜任需求！尤其是型芯、型腔的定位插穿面，有3度的斜度且斜度面加工后无法使用通用的量具进行检测。特别是在技能大赛中，涉及到高节奏、强负荷模具制造的激烈角逐，如何改进工艺才能在如此激烈的竞技中胜出，创新模具制造工艺势在必行！
文章以2015年全国机械职业院校模具技能大赛的盒盖模具为例，详细阐述了此类中小型模具的工艺流程改进措施。
2 传统模具研配工艺流程介绍
盒盖模具传统研配工艺主要分为5步，如图1所示：
①模具的型腔、型芯在数控机床上加工完成以后，把加工完毕的型腔和型芯放到钳工台上，将型芯需要碰穿、插穿部分涂上红丹进行研配。
②研配发现定位插穿面余量过大，导致分型面未碰穿，模具钳工使用气动工具、锉刀、油石等工具进行修配。型芯涂上红丹，型腔哪里碰上红丹说明哪里余量大，反复修配型腔部分带有红丹的地方。
③修配定位插穿面之后，再一次进行型芯与型腔的研配。如果发现碰穿面上面沾有红丹，说明碰穿面余量过大导致分型面未碰穿。
④反复修配碰穿面。两个碰穿面的轮廓是封料的地方，用油石或者其他工具修配时要做到格外小心，防止把碰穿面修斜导致无法封料等问题。所以在做的过程中要反复试配，观察红丹的变化进行修配。
⑤反复修配直至完成碰穿。修配时做到分型面碰穿、碰穿面碰穿、定位插穿面碰穿，中间面碰穿。
3 传统研配工艺存在的问题
通过对传统研配工艺环节的梳理和总结发现，影响传统研配工艺效率和质量的主要原因，是传统研配工艺的环节“修配插穿面”“修配碰穿面”和“重复研配”中的修配量不好掌握。对钳工的技术水平要求较高，如定位插穿面修配量过大会导致成型的塑料制件因型腔和型芯不重合出现扭曲；碰穿面修配量过大会导致塑料制件出现飞边的缺陷，严重时导致工件报废；如修配量过小则需要反复修配，耗时、耗力且效率低下。
4 改进工艺流程措施
基于传统研配工艺的缺点，笔者经过多次研究和反复实践，把模具传统研配工艺进行改进，改进措施是转人工修配为机床修配，修配的工作量通过计算转换为在数控机床上完成，具体步骤如下：
①先加工完成模具的型腔零件，把加工完毕但没拆下的型芯零件涂上红丹与型腔零件在数控机床上进行研配。
②发现分型面之间有间隙，此时用塞尺检查分型面之间的间隙，例如塞尺测得间隙为0.4mm。
③打开型芯和型腔后，型腔部分定位插穿面沾有红丹即定位插穿面余量过大，通过插穿面的拔模斜度3o，可计算出定位插穿面过大的余量。
把数值带入公式得到穿插面的余量：&=ζtanα=0.4tan3°=0.02mm
④用计算的插穿面余量进行数控编程，用数控机床加工插穿面过大的余量，绿色的线代表加工程序路径。
⑤数控加工完毕之后，再次把型芯涂上红丹，进行型芯和型腔的研配，若发现分型面之间还有间隙，继续用塞尺检查分型面之间的间隙。如打开型芯、型腔后发现型腔部分的碰穿面沾上了红丹即型腔部分的碰穿面余量过大，将过大的余量（塞尺检查的间隙）用数控机床加工编程加工。
⑥反复研配，直至研配完成。此时分型面、插穿面、碰穿面全部沾上红丹，即研配合格。
5 结束语
中、小模具改进的研配工艺流程变模具钳工的手工修配为数控机床编程加工，研配更为高效，尺寸控制更为灵活、精准，摒弃了传统研配工艺那样一旦修整量过大，就会造成难以弥补的损失。
此方法曾在2015年全国机械职业院校“模具设计与制造”紧张而激烈的技能竞赛中使用，使用此方法大大节省了研配时间，为后续模具研磨与装配等工序争取了大量的时间，最终教师组参赛队二人完成了竞赛最高难度系数1.0三人的工作量，获得了全国机械行业模具大赛教师组第一名的优异成绩；同时指导的学生组也获得一等奖第一名的优异成绩。
事实证明此加工工艺改进对传统研配缺陷的解决独到、高效，具有较好的时效性、可靠性和可推广性。
参考文献：
[1]秦涵.模具制造技术[M].机械工业出版社，2015年7月.
[2]周晓宏.数控加工工艺与装备[M].机械工业出版社，2013年10月.
[3]殷铖，王明哲.模具钳工技术与实训[M].机械工业出版社，2010年2月.
[4]模具设计与制造技术教育丛书编委会.模具钳工工艺[M].机械工业出版社，2004年08月.
[5]王浩钢，田喜荣.各种模具数控装置加工方法技术工艺大全[M].机械工业出版社，2011年01月.
接下来对模具设计流程中的分模功能作一下介绍：
步骤一、打开ZW3D软件，进入主界面使用菜单命令 “文件-新建”选择“零件/装配”，自定义文件名称，如：模具分模
步骤二、在绘图工作区单机鼠标右键，点击“插入组件”，选取已创建的零件
生成如下图形：
步骤三、通过“实体”——“合并元件”将组件转换成一整体“造型”放置原点位置
步骤四、模具进行缩水处理，对于塑胶产品一般通常缩放比例0.6%
步骤五、进行分型线的创建，菜单”模具设计”，选择 “根据轮廓创建分型线”指定方向，双击鼠标中键或按确定，绿色线条即生成的分型线。
步骤六、通过点击过滤器，选择分型线，删除不需要的分型线，接着依据分型线分离面
将图形分割，通过鼠标移动到实体上会发现已被分割或者移动实体（上下分离的造型）可更直观看到。
步骤七、绘制“草图”用来做坯料的边框，来创建“分型面”，
选择“插入草图”，以XY平面为基准平面，绘制一个矩形框。
步骤八、创建分型面
菜单“模具设计”——“分型面”来进行分型面的创建。包络选择此前创建的草图，按住“shift”键来快速选取“外部”和“内部”分型线，点击确定，显示如下：
步骤九、选择“菜单”造型——“拉伸”来创建坯料。轮廓选择“草图”输入数据，如：起始点-20 结束点20，点击确定见下图。
步骤十、然后对坯料进行修剪，选择“模具设计”——“ 修剪平面成型芯/型腔区域” 生成型腔
步骤十一、绘制型芯
隐藏TOP面实体，显示草图边框，选择“菜单”造型——“拉伸”，对草图拉伸参考九，再次点击“修剪平面成型芯/型腔区域”生成型芯部分，点击“显示全部”，将型芯/型腔分离，显示如下：
以上是中望3DCAD模具设计流程中分模过程，此外中望3D模具还有创建冷却通道网、电极、智能模具设计库等等，中望3D提供了一个丰富的、强大的设计环境，以后有机会再陆续为大家介绍中望3D CAD模具设计的其他功能。
乙方：
签订日期：20XX年X月XX日
前提：甲乙双方因业务需求，经友好协商达成乙方为甲方开发制作业务，为保证双方的诚信合作和双方的共同利益，就开发制作成型PVC钢模中所涉及的问题达成以下协议：
一、品种及价格：依双方即时确认的产品和模具单价;
二、交货期限及责任
1)模具必须在确认开模后3-5个工作日内(模具、全尺寸图纸、样件)送到甲方进行模具验收，个别经协商过的复杂模具除外(需按双方协商的交期交付);
2)甲方正在使用的模具需维修时，乙方必须第一时间配合进行维修，由于长期使用造成的自然磨损、人为损伤、变更时乙方可向甲方适当收取模具维修费用，维修模具必须在三个工作日内送还甲方;
3)如因意外原因不能按时交付，乙方应提前通知甲方，取得甲方同意后方可调整交期;
4)乙方因不能按时交付而造成甲方损失，甲方有权根据其损失大小要求索赔;
三、质量要求：乙方必须按甲乙双方确认的模具资料和样板为准开模;
四、如果乙方提供的模具质量或产品尺寸没有达到甲方的要求，乙方需在甲方指定的时间内重新制作，若延期，甲方有权根据其损失大小要求索赔;
五、新开模具三个月内在生产使用过程中出现异常(人为损伤及变更除外)，不能满足甲方品质要求，须进行修模或重新开模时，乙方不可向甲方提出修模或新开模费用;
六、本协议壹式叁份，甲方执贰份，乙方执壹份，经双方代表签字盖章后生效。
七、双方在合作中必须严格执行，若出现争议，由双方协商解决，协商不成可依法向甲方所在地人民法院起诉。
八、其他约定事项：
甲方
单位名称(盖章)：
单位地址：深圳市龙华镇横岭工业区6栋
电话：0755-27528728
传真：0755-27528218
代表(签字)：
乙方
单位名称(盖章)：
单位地址：
电话：
传真：
模具的开发进度对整个项目的进度有着非常关键的作用，是主机厂生产准备中的重要部分。下面从车身数据发布到模具终验收的过程谈一谈模具开发过程及进度管控。1.车身工艺数摸发布
车身设计部门发布产品数模，工程开发部门的工程人员根据产品数模进行工艺预分析和预报价（作为招标对比数据），用车身工艺数模进行模具的招标和相应工艺分析等工作。招标过程在此不做详谈, 下面从定标后(即确定模具厂)浅谈模具开发管理。2.车身件制造工艺可行性分析（模具开发商及工程开发部门）
模具开发商收到车身工艺数模后, 对每个零件进行工艺可行性分析。原则上要求模具厂对所有新开发零件进行CAE 分析(即零件成型性模拟分析)。CAE分析的作用：
a、通过CAE 分析，我们可以比较直观的观察零件板料的成型过程； b、缩短模具设计及分析的周期； c、预测模具的可能性；
d、采用优化设计，最大限度的降低模具和钢材的消耗，降低制造生产成本； e、在制造前预先发现模具和零件的潜在风险； f、确保模具的设计合理性，减少设计成本；
g、通过零件的潜在问题分析，模具厂可及时提出合理的设计变更建议，更高效的推进开发工作。
开发部门可根据模具厂对零件CAE的分析结果，充分利用现场生产调试的经验，查看工艺参数是否合理，拉延补充是否合理，针对零件的起皱或开裂等风险，及时的提出解决方案。
3.DL图的设计与会签
CAE分析结束后可进行模具DL图设计，多数情况下也可同时进行。
DL图设计即design layout—冲压工序分析设计，也可称为模具工艺流程图，包含：零件料片的尺寸、冲压的方向与角度、冲压的工序安排、送料方向、废料刀分布及刃口方向、废料排除方向示意、CH孔、左右件标识、各工序标注等。
同时，DL图还需体现相关工序的冲压设备、模具高度、模具材质、压边圈或压料板的工作行程、板料的定位方式、完成工序的压力分析等。
DL设计完成后，原则上在模具厂应完成内部审核，内部审核问题整改完成后即可提供给主机厂的开发部门，并进行会签，DL图的会签非常关键，直接导致后期模具的设计，并且对后期模具开发周期也有较大的影响，若DL图后期再更改，则开发周期和成本上都将造成很大的浪费，工程开发部门主要审核零件工艺的合理性、机台参数的正确性、工艺补充的合理性、材料利用率、并结合压机情况审查送料方便性等。4.模具结构图设计与会签
模具结构图会签顺序：拉延模具图会签——整形翻边类模具会签——修边冲孔类模具会签。
因模具的铸造和加工周期是硬性时间，无法压缩，所以为了保证项目的进度，模具结构图设计环节非常重要，应尽可能将模具设计环节时间提前，为后续模具的制造时间争取。模具首次取样一般为半手工样件，只要求成形即可，其余修边及冲孔可线切割完成，所以应该先进行拉延模和整形翻边类模具的设计，再进行修边冲孔类模具图的设计。
模具厂根据DL图指导设计模具结构图，设计完成后同样先通过内部评审，问题整改后即可给主机厂开发部门评审会签。主机厂开发部门应重点关注： a、模具功能性 b、结构稳定性及强度 c、模具生产安全性
d、模具各参数与量产压机的符合性 e、调试和生产的方便性
f、模具主要部件的材质及技术协议要求的条款的一致性
对于评审中发现的问题，应尽量要求模具厂进行整改。部分问题可能对产品功能等影响不大，但可能会影响作业的方便性，也可能降低生产效率，为了赶时间和进度，模具厂可能不是太配合更改，此时，需要主机厂开发人员（工程师）的魄力和决心，因为在设计阶段的更改无论如何都比后期（模具成型后）更改来的快，此时需要模具厂设计人员换位思考，多站在生产部门的角度来看问题。
部分有争议的问题点需要多方进行客观的讨论以寻求最佳方案。在模具图评审的过程中，要求工程开发技术人员立场坚定并且有过硬的技术和现场调试经验，这样可以减少后期的许多问题。5.铸造数模发布和泡沫实型（保丽龙）评审与整改
模具结构图设计评审完后，可进行泡沫型的制作。在泡沫实型阶段需要项目组发布铸造数据，以保证实型的可铸造性，泡沫实型是一种由聚苯乙烯经过高温发泡形成的一种材料，依据模具结构图进行NC加工，并考虑适当的模具加工余量（8-10天）和泡沫的收缩率。保丽龙制作周期一般为一周左右，制作完成后需要对其进行现场评审，一是确保与模具结构图一致性。二是检查在模具结构图评审中出现的问题是否整改到位，或者设计图评审中未发现的问题，保丽龙的评审是模具制作过程中不可或缺的过程，因为它是模具结构更改的最后一关，一旦进入铸造阶段，则模具结构很难更改。6.模具铸造
保丽龙制作整改完成后，即可发运到铸造厂进行铸造，具体过程在此不做详谈，模具铸造周期为15-20天，模具铸造在运回模具厂进行铸件检查，主要检查是否有大的铸造缺陷，例如铸件裂纹等。其中铸件内部夹砂等缺陷需要加工后才能看出。7.NC数模发布及其模具的NC加工
模具铸造完成后即可进行NC加工，但前提是NC数据已经发布，模具厂可根据产品的NC数据进行数控编程，然后进行模具的NC加工，模具的NC加工大致可分为：龙铣-组立-半精加工-精加工等，在NC的加工过程中，可发现铸件是否有夹砂或裂纹等缺陷，NC加工完成后还需要对模具进行热处理以达到所要求的硬度，模具的NC加工周期一般为20-25天，在项目开发时间紧张的情况下，如何合理的安排NC加工时间非常重要，工程开发人员，可到现场进行进度管控，监督模具厂编制合理的加工计划。尽量不让数控加工机床空闲，以保证进度。
8.模具钳工、调试、取样过程
模具的钳工阶段包括：模具基准打和—合模—试模—取样等，模具NC加工后仍然为后续钳工留有一定余量，钳工调试主要检查上下模具的研和率、导向的研和率，确保冲压出合格的冲压件，通过模具钳工调试，可鉴定出模具的品质，同时也能确定出下料的尺寸等。9.模具预验收
模具厂在计划时间内完成所有承制模具制作并自行调试合格后，可向主机厂开发部申请预验收，模具厂需要提供模具的自检报告和所冲压件的合格率，主机厂开发部在接到模具厂的预验收申请后，组织人员到模具厂进行预验收，主要从模具静态、动态冲压件质量三个方面进行验收模具，动、静检验按照标准执行，冲压件检验分为表面质量、形状尺寸精度与刚度三个方面。
在预验收过程中发现的问题原则上要求在模具厂整改完成后包装发运，但部分问题若不影响制作品质，并整改难度小，在进度紧张的情况下，允许遗留到量产地由模具厂自派钳工人员持续整改。
10.模具量产地调试与验收
因机床的差异，模具的型面研和率等的差异，要保证制件品质模具预验收合格后，移动到量产地后需要调试，一般拉延模具的首轮研和时间为1-2月，而整个模具的调试周期长达半年或更久时间，模具量产地调试过程始终围绕以下几个方面进行：
a、需将冲压件在焊接夹具上进行装夹，验证模、夹、检具、检具与焊接夹具的协调性； b、保证冲压件的精度，将冲压件放在检具上进行检查，要求合格率一般在90 %以上； c、冲压件在检具上发现的问题或者在焊接调试过程中反馈的问题或缺陷，需由模具厂负责整改；
d、模具动、静态检查项目的符合性检查；
e、模具在量产压机上连续生产可靠性，即连续生产废品率要求小于2%；
模具调试整改周期较长，将以上几项都整改完成并且生产稳定运行3个月后，工程开发部门可组织模具使用方、保全人员、质量检查人员等进行模具的终验收并签署终验收报告。
关键词：校本教材,模具专业,职业教育,一体化教学
教材建设是课程改革的重要组成部分, 对于教育教学改革起着十分重要的作用。教材作为教学活动的基础, 是知识和技能的有效载体。如何通过教材的开发和引进使学生掌握知识, 形成技能, 逐渐成为社会所需的生产、建设、管理、服务一线的应用型人才, 是当前教学改革的重点。
一、模具专业校本教材发展前景
《国家中长期教育改革和发展规划纲要 (2010-2020年) 》的实施, 为中国未来10年的教育改革和发展提供了明确的前进方向。河南机电职业学院从自身实际出发进行了校企合作的探索, 通过引厂入校建立紧密型校企合作。学校与企业积极开展校企合作、工学结合、顶岗实习, 形成了与企业“专业共建、课程共担、教材共编、资源共享”的“四共”模式。确立了“工学结合”、“校企合作”的人才培养模式和办学模式改革方向, 广泛吸引行业企业参与专业建设和人才培养, 根据高技能人才培养特点改革人才培养模式。
学院自1994年建立模具制造技术专业以来, 紧跟模具行业的技术发展趋势, 现已建立了模具数控加工实训车间、模具拆装实训室、模具CAD/CAM模拟实验室等, 目前本专业在校生人数达到514人, 近三年累计毕业生人数达到366人, 近三年平均就业率达到99.85%。模具专业作为学校的潜质专业在发展的同时也深感教学明显滞后于行业技术的迅速发展, 如何进行教学改革来实现“工学结合”、“校企合作”的人才培养模式, 开发一套适合当前行业发展的模具专业校本教材便提上日程。
开发模具专业校本教材能够有效实现模块式模具专业校本课程目标, 突出综合运用专业知识解决实践问题的鲜明特色, 培养学生的综合职业能力, 较好地解决了传统教育中重知识传授、轻能力培养、知识体系落后于当代科技进步和经济发展的弊端, 符合我国高职教育积极推行的工学结合人才培养模式。
二、模具专业校本教材的开发模式
1. 产教结合项目课程校本教材的开发
根据中职模具设计与制造专业的培养目标, 学院模具专业教师团队研发设计了玩具叉车, 并以该叉车的8个主要零件设计制造了3副典型冲压模具和5典型注塑模具, 如图1所示。以8副典型零件为依托, 分别开发了《冲压模具的结构与仿真》、《注塑模具的结构与仿真》、《模具钳工技能实战》、《模具机械加工技能实战》、《模具数控加工技能实战》、《模具电加工技能实战》六本校本教材。模具专业项目化课程校本教材的开发以项目教学法为指南, 以项目引领, 任务驱动, 采用一体化教学模式进行编排。在开发对应教材的时候, 按照知识点衔接循序, 以模块形式将课程进行划分, 在各个模块里面再进行项目确定, 各模块由多个项目组合而成, 再将项目拆分成任务进行练习, 以注塑模具的结构与仿真教材为例, 教材编排如图2所示。
一般一个项目以4学时为宜, 过大的项目可分成分项目进行处理。项目内容既体现了模具专业知识的衔接和系统技能的有限目标的实现, 同时又充分考虑学生的现有基础和参与兴趣, 以保证教材的可操作性。在项目中体现出知识综合和能力齐备的特点, 而项目以下的任务则凸显技能操作和能够及时总结知识的特点。
2. 模具专业校企结合型校本教材的开发
学院在进行了校企合作探索的同时又提出了“五个衔接”的标准, 即专业和产业衔接, 课程内容和职业标准衔接, 教学过程和生产过程衔接, 学历证书和职业资格证书衔接, 职业教育与终身学习衔接。“五个衔接”标准从专业设置、课程内容、教学过程、教学评价、教育理念等五个方面对整体教学改革提供了检验与评价标准。在此目标下, 模具专业校企结合型校本教材的开发以企业产品作为模型, 将企业产品的生产过程体现在教学过程中。
(1) 模具专业校企结合型校本教材的编排与形式。在模具专业校企结合型校本教材编写中可以采取讲义形式。讲义形式灵活可变, 内容可根据当前企业的生产情况适时进行调整。针对某一企业产品编排教学内容。
(1) 分析产品图形, 在此环节中将模具基础课程机械制图的知识融合其中, 做到学以致用;
(2) 工艺安排, 在这一环节中将完全按照企业生产标准进行编排, 让学生熟悉企业生产环境和相关标准。
(3) 产品检验, 通过引入企业的质量检测标准, 培养学生的质量意识, 掌握相关的质量检测技能和方法。
通过这样的教学内容安排以求学生能最大限度地实现课堂与生产实际的对接, 如图3所示。
(2) 模具专业校企结合型校本教材的实施。顶岗实习是校企合作的具体体现, 是工学结合人才培养模式的重要组成部分, 是培养和提高学生综合职业能力的重要教学环节, 也是深化“工学结合”人才培养模式改革、强化学生职业道德和职业素质教育的良好途经。
模具专业校企结合型校本教材的实施安排在顶岗实习之前, 教学安排以一体化教学模式进行。在此教学安排环节中, 让学生在教学生产环境中逐渐感受实际生产模式, 达到对学生能力的锻炼, 为后续的顶岗实习奠定技能基础。
模具专业校企结合型校本教材与模具专业项目化课程校本教材的开发, 符合职业教育规律, 将理论和实际操作结合落到实处, 对于工学结合人才培养模式也进行了探索。
参考文献
[1]张世全, 论模具专业建设[J].宁波高等专科学校学报, 2004, (9) .
[2]蒋庆斌, 徐国庆.基于工作任务的职业教育项目课程研究[J].职业技术教育, 2005, (22) .
[3]张麦秋, 周哲民.高职项目课程教材开发模式研究[J].现代企业教育, 2008, (4) .
关键词：汽车冲压模具；数字化开发；技术流程
前言：汽车冲压模具是汽车车身一项不可缺少的零部件，随着汽车产品不断的更新换代，汽车冲压模具也在不断的改变自身结构以适应新型汽车的变化。而现在化技术的发展为汽车冲压模具的贴合性带来了更大的提高，结合数字化技术可以在绘制汽车冲压模具的过程中使数据更加精确，提升汽车品质，拓展汽车市场，增加销售量，提升企业的经济效益。缩短我国模具市场与外国的差异，加大国际市场占有比例。
1.汽车冲压模具
汽车冲压模具是汽车行业中一个十分重要的工艺装备。随着汽车行业的飞速发展，产品更新换代的不断加快，汽车冲压模具的设计就越来越需要一种区别于全靠经验、反复试错的传统设计的新方法，来保证汽车冲压件的质量，缩短产品的开发周期。模具型面的曲面拟合应该把整个型面特征完整而充分地表达出来。对于复杂的汽车冲压模具，仅使用一张曲面无法表达出所有的特征，需要分别对模具型面上每一个几何特征进行拟合，而后再把拟合得到的所有特征曲面通过求交、裁剪、缝合和混合等方式拼接成一张过渡光滑、精度符合要求的曲面。
2.汽车冲压模具数字化开发
汽车冲压模具数字化开发技术是一种新方法，它通过分析汽车冲压件产品在生产过程中常会出现的拉裂和起皱两个成形缺陷产生的机理，根据数字化开发的理论背景知识，为数字化开发技术的应用打下了理论基础。由汽车冲压模具数字化开发能够建立起模具数字化数据库，可直接利用CAD/CAM/CAPP/CAE等多种计算机辅助技术，实现模具的高精度修复、标准化成批生产及新模具开发等功能，既节省大笔生产制造费用，又能节约模具备件的准备、减少库存，还可以极大提升进口模具的国产化进程，对汽车制造企业有重要意义。用于工程分析（CAE）或汽车冲压模具三维测量中不可避免地会引入数据误差，尤其是尖锐边和特征边界附近的测量数据。测量数据中的坏点，可能使该点及其周围的曲面片偏离原曲面，所以应对原始测量数据进行预处理，主要包括噪声点去除、数据点精简、数据光顺等步骤。
2.1汽车冲压模具数字化开发重点
在汽车冲压模具数字化开发的过程中，有以下几项重点。第一，冲压是车身的基本组成部分，其质量优劣对整车性能的影响十分明显。而拉延工艺的好坏又直接影响到整个冲压的质量。利用数字化设计技术可以方便的实现拉延工序数模的制作以及修改。第二，针对数字化分析中常出现的问题，通常可以依次采取以下方式进行设计修改：冲压工艺设计、工艺补充面、拉延筋、材料、产品设计变更。第三，零件不同，数字化分析的着眼点和数字化设计难易程度也不同：外板件要求材料完全胀形变形以满足刚度要求，而不产生破裂、滑移，但各工序的模具设计较简单；内板件对次应变要求不严格，但工序模具设计较复杂。第四，数字化分析与设计技术之间相辅相成。分析结果指导设计工艺修改，甚至是产品设计变更；数字化设计好坏取决于分析能否达到要求，最终决定了模具设计的好坏。
2.2汽车冲压模具数字化开发注意事项
由于光学测量仪由于其自身的特性，测量过程中易受外界光线的干扰而产生毛刺点、跳点；测量仪器在拍摄过程中由于镜头、支架的抖动等因素会产生干扰点；测量实施时由于周围物体的影响会产生不属于被测物体上的数据点。以上得到的异常数据点称为噪声点（Noise）。噪声点的存在会干扰后续的曲面重构，同时大量噪声点的存在也影响到后续处理的效率，因而必须予以去除。为使经拟合得到的曲线或曲面具有良好的品质，对数据点进行光顺处理很有必要。光顺处理实际上是在误差范围内按某一准则对数据点进行调整，由用户根据实际使用要求确定误差。如果对精度要求较高，则允许的误差小一些；如果对光顺要求不高，则可将误差放大一些。常用数据点的光顺方法有曲率法、回弹法、最小二乘法、能量法、基样条法、磨光法等，各种光顺方法的主要区别在于不同的目标函数以及每次调整型值点的数量。
3.汽车冲压模具数字化应用
尽管非接触式三维测量系统能得到非常密集的点云，但并不是所有的数据点都能用于曲线、曲面重构。过多的数据点会导致计算机运行、存储和操作的低效率，生成曲线、曲面模型需要消耗更长的时间，对硬件和软件的要求也更高。同时，过于密集的点云会直接影响重构所得曲线及曲面的光顺性，而光顺是对汽车冲压产品的主要要求之一。为避免上述问题，就需要删除部分测量数据，即对数据点云进行精简处理。常用的数据点云精简方法有Martin等提出的均匀方格法，广泛用于图像处理；Chen等提出的减少三角网格数目从而删除部分数据点的方法，该方法需首先生成STL模型，适用于排列规则的测量数据；均匀法、曲率法等也常常用于大量数据点云的精简处理。
4.结语：结合汽车典型的冲压件---行李箱外板和顶盖加强框，进行先进、可靠的数字化开发技术应用，推进汽车质量检测与试验检测的强度，对汽车生产行业的发展具有重大意义。以此来提升生产效率，加工地生产成本。但数字化技术的应用与结合还需要更进一步的研究开发和完善，才能更好的推广与发展。
参考文献：
[1]万军.汽车冲压模具数字化开发技术研究与应用[J].机床与液压.2010（12）
1、尽量完整的需求方案，具体到每个功能点上
2、建模结构UML，通过UML工具建立专业的模或自己画一个简单的关系图，
3、建立数据库
1)、建立的表名、字段名要与他的`功能有关系英文不好的拼音同样可以
2)、根据结构建立数据库表，原则是不定项内容一定要分表。
3)、字段类型要考虑内容是否够用就好，选择适合的类型 INT Varchar Date
4、设计HTML
文件和脚本的实现
根据模和数据库来设计页面是个很科学的方法，当然有的时候有人喜欢根据模型设计页面，数据库基于页面设计，都是可以的，
设计页面时要考虑到每个细节，包括提示消息页面，错误页面。
5、PHP代码的书写
1)、先建立底层结构和文件夹(如果是大型的网站同样设计一个文件UML
2)、基础功能分类关联，以便今后代码引用。
3)、代码的书写，注意简洁性和函数的使用，内部函数能实现的尽量用内部函数
4)、在部分关键位置加以代码注释。
6、程序的测试和修正
1)、对于发现的BUG不能就解决BUG而解决，要处于完整程序考虑。避免收之东隅失之桑榆。
关键词：CDM项目；开发流程；实施模式；选择
一、项目开发的意义和最新进展
CDM(Clean Development Mechanism)，即清洁发展机制，是联合国为应对全球气候变化、减少温室气体排放而制定的《京都议定书》中确定的履约机制之一。《京都议定书》规定，承担减排义务的发达国家通过提供资金和技术在发展中国家合作开发温室气体减排项目，经过核准的温室气体减排量可算作发达国家的指标，用于抵消其所承诺的应在本国的减排数额。《京都议定书》确定的第一承诺有效期为2008年—2012年。清洁发展机制的提出为包括中国在内的发展中国家提供了一个通过国际合作促进自身经济和社会发展的良好机遇。通过CDM项目开发。可以促进国内节能降耗技术、新能源与可再生能源的开发利用，加快产业结构的调整和循环经济的发展，推动资源节约型、环境友好型社会建设的步伐。企业实施CDM项目。可以促进管理水平和技术创新能力的提高，并通过CER(经认证核准的温室气体减排量)的转让获得可观的额外收益，显著提高企业经济效益，增强持续发展能力。
自2005年2月16日《京都议定书》生效以来，CDM项目开发得到了迅速发展。截止2007年5月底，全球已有685个CDM项目在联合国执行理事会(EB)成功注册，125个项目进入注册流程；中国政府已批准CDM项目524个，通过EB注册的87个，有11个中国申报的CDM项目已由EB签发了CER，签发总额为640.1万吨，占全球总签发量的12.6％。
由于发达国家履行《京都议定书》温室气体减排承诺的驱动，近年来国际碳市场需求持续旺盛。另外欧盟已经作出决定，2012年之后即使《京都议定书》不再有约束力，欧盟国家也将继续单方面减排温室气体，2020年前实现将温室气体排放量在1990年的基础上减少20％的目标。因此，CDM项目开发在当前仍然具有广阔的市场前景。
二、项目开发的领域和条件
《京都议定书》规定。清洁发展机制可用于转让交易的对象为CO2(二氧化碳)、CH4(甲烷)、N2O(氧化亚氮)、HFCs(氢氟碳化物)、PFCs(全氟化碳)、SF6(六氟化硫)六种温室气体的减排量。与此相对应，减少温室气体排放的主要途径为：(1)提高生产效率尤其是提高能源效率；(2)削减化石燃料消费；(3)寻找替代化石燃料的能源；(4)二氧化碳的收集和储存。
根据我国的情况，可开发的潜在CDM项目的主要分布领域为：(1)发电(高效燃煤发电、燃气发电、可再生能源、水电)、供热、热电联供、垃圾填埋甲烷回收利用、煤层气回收利用、HFC23分解、N2O分解和利用、沼气利用；(2)化工、冶金、建筑等行业生产过程中的节能和节材；(3)造林和再造林固定CO2、农业生产领域畜禽废弃物排放甲烷的回收利用等。
根据国家规定，国内企业拟开发的CDM项目必须符合以下条件：(1)项目的设立符合中国的法律法规和可持续发展战略、政策，以及国民经济和社会发展规划的总体要求；(2)不能因项目的实施使中国承担《国际气候变化框架公约》和《京都议定书》规定之外的任何新的义务；(3)发达国家缔约方用于项目的资金，应额外于现有的官方发展援助资金和其在《国际气候变化框架公约》下承担的资金义务；(4)项目活动应促进有益于环境的技术转让；(5)项目业主为中国境内的中资或中资控股企业；(6)实施企业必须提交项目设计文件、企业资质状况证明文件及工程项目概况和筹资情况相关说明。
三、项目开发的基本流程
CDM项目开发的全过程有9个基本步骤：项目设计和描述、签订CER转让协议、国家批准、审查、注册、监测、核实，认证、签发CER和CER转让交割。
1、项目设计和描述。项目的设计和描述通过撰写项目设计文件(PDD)来表达。一个潜在项目能否作为CDM项目开发，首先要进行项目识别，即判断该项目的实施能否产生真实的、可测量的、额外的温室气体减排效果。为了确定项目是否具有额外性。必须将潜在项目的排放量同一个合理的称之为基准线的参考情景的排放量相比较。通常情况下项目参与者可采用经过联合国CDM执行理事会批准的方法学，依据项目的具体情况确定基准线。这些确定基准线的方法学是在《马拉喀什协定》框架下的三个方法的基础上发展而来的；(1)现实的实际排放量或历史排放量；(2)经济上有投资吸引力的代表性技术的排放水平；(3)过去5年来类似环境下排放性能最好的20％的类似项目的平均排放水平。
CDM项目还必须编制一个监测计划以组织收集准确的排放数据。监测计划构成了未来核实的基础，它必须具有很高的置信度以保证CDM项目的减排量以及其他项目目标确实得以实现。监测计划还应该有能力监控项目基准线及其排放量失败的风险。
完整的项目设计文件(PDD)应包括以下全部内容：(1)项目的描述；(2)阐述基准线确定的方法；(3)项目时间表和CER获得期限；(4)监测方法和计划；(5)分排放源计算温室气体排放量；(6)环境影响评价；(7)利益相关者对项目的意见。
2、签订CER转让协议。一个双边合作的CDM项目应该在项目设计文件编制完成后，即进行国际CER买方的选择和谈判，确定CER转让数量、价格，交付时间、条件、方式，违约责任等，签订CER转让协议。
3、国家批准。我国的CDM主管和审批机构为国家发展与改革委员会。申请国家批准的报送材料包括：《清洁发展机制项目申请函》、《清洁发展机制项目行政许可事项申请表》、《清洁发展机制项目设计文件》以及《工程项目概况和筹资情况相关说明》等。
4、审查。项目材料报送国家审批的同时，可将有关材料提交联合国执行理事会指定的经营实体(DOE)进行审查，根据经营实体审查意见对项目设计文件中的相关内容作必要的澄清和修改完善。经营实体将项目设计文件经公众评议后，决定是否批准该项目作为CDM项目。
5、注册。如果项目得到国家和联合国执行理事会指定的经营实体的批准，经营实体会将项目设计文件上呈联合国CDM执行理事会以获得正式注册。
6、监测。一个CDM项目如果没有经过预先确定的核实程序专门测量和审计其温室气体的实际减排量，就不可能进行转让交易并获取价值。因此，一旦CDM项且进入运作阶段。项目参与者就必须按照项目监测计划定期编制监测报告，估算项目产生的CER，并提交给一个经营实体申请核实。
7、核实/认证。核实由经营实体独立完成。它是对监测
报告上的减排量进行事后鉴定。经营实体必须查明产生的CER是否符合项目的原始批准书标明的原则和条件。通过详细的审查之后，经营实体将出具一份核实报告并对该CDM项目实际产生的CER予以确认。认证是对一个项目产生的经核实的减排效果的书面保证书。认证报告还包括要求签发CER的申请书。
8、签发CER。项目的核实，认证完成后，如果在15天之内。任何一个项目参与者或者三个以上执行理事会成员没有要求重新审查该项目，则执行理事会将指令CDM登记处签发CER。
9、CER转让交割。执行理事会签发CER后，将CER额度记入一个专门帐户。项目实施企业通过此帐户与国际CER买方进行结算交割。
以上9个步骤中，前5个步骤必须在项目实施之前完成，后4个步骤发生在项目的CER获得期间和之后。
四、项目开发的模式与选择
CDM项目开发有以下几种模式可供实施企业选择：
1、完全自主开发模式。即项目实施企业组建专门的工作班子，CDM项目开发和相关实施所有环节的工作都由企业自行组织本单位的人员来完成。这种开发模式对项目实施人员专门知识的要求很高，企业不仅要具备精通项目所涉及行业领域的技术专家，也要具备掌握相关CDM方法学，能够进行项目识别和编写PDD文件的专家，同时还需要具备有较高外语水平能够进行国际谈判的人才，以及金融、法律等方面的人才。由于项目开发工作完全由企业组织本单位人员自主完成，所需支付的开发经费少，但承担的实施工作量较大。
2、关键环节外包模式。实施企业把CDM项目开发过程中的项目识别、PDD文件编写等关键环节的工作外包给CDM专业服务机构。其他环节的工作由自己完成。这种开发模式虽然把项目开发过程中复杂程度较高的环节委托专业服务机构代为完成，但仍然有较多环节的工作需要由企业项目实施人员自行操作完成，因而对企业项目实施人员有较高专门知识的要求。这种开发模式企业需投入的项目开发经费较之全流程外包模式相对较少。所承担的开发实施工作量较之完全自主开发模式相对较小。
3、全流程外包模式。实施企业仅负责提供CDM项目申报所必需的基础性材料和保证项目建设达到预期的进度和质量要求，将CDM项目开发过程中所有相关的工作都以外包的形式委托CDM专业服务机构运作。这种开发模式对企业项目实施人员所具备的专门知识要求较低，企业承担的工作量也较小，但所需投入的开发经费相对较多。
三种开发模式的特点如表1所示。
关键词：模具拆装,实践教学,动画,交互式
一、引言
模具拆装实训室是模具专业的学生重要的一门实训技能课, 在为后续课程的学习和就业奠定重要支撑。多数高职院校虽然为学生提供了拆装实训室, 但是由于实训设备造价昂贵, 数量有限, 再加上实训、实习条件相对落后, 模具拆装实训不能满足所有学生正常实训教学, 这样以来减少了学生实践操作的机会, 学生也不能很好地进行理论联系实际, 造成学生毕业后与社会脱节。
利用软件创建虚拟实训室, 能形象生动地表现教学内容, 让学生全方位的认识和了解模具实训室, 有效地营造一个跟随专业和行业技术发展的教学环境, 提高学生掌握知识、技能的效率。虚拟拆装实训室不但可以节约资源, 保证每位同学都能进行模具拆装实验, 而且还可以提高教学质量和提高学生对综合知识的理解和操作能力。
二、虚拟实验室组成及功能
模具教学虚拟实训室的功能架构主要包括模具的结构认知、拆装实训、运动仿真3 个主功能模块, 如图1-1 所示;也有拆装台、推车、工具箱等辅助模块用来支撑这三大功能模块。模具虚拟拆装实训室主要由4 个工作区组成:分为信息区、拆装区、货架区、工作区, 这四个区分别负责了实验室的各个功能, 其核心功能区是拆装区。拆装区将会为学生们演示模具构件组件和运动仿真。
本实训室是按模具类型来分类的, 主要分为注塑模、冷冲模, 每一部分又分为模具拆和装实训的模型, 如冷冲模又分为单工序模、级进模、复合模等结构;塑料模又分为两板模、三板模、热流道模具等结构, 并提供查看复杂结构的工程实例模型。选择一种模具, 则会打开此类别标准模具, 可以进行观看演示、结构学习和自主练习模块。
模具虚拟实训室的基本功能是:访问者可以随意浏览各实训室, 从不同的角度、以不同的光线和颜色对实训室中的模具模型进行观察;并可以运用交互界面中附带的多种“工具”对仿真模型进行移动、旋转、缩放、透明、隐藏、拆卸以及动态剖切、显示属性等多种形式的人机交互操作。
三、主要研究方法及技术路线
模具拆装虚拟实训室的开发与建设中以外部虚拟实训场景为依托, 构建与实训室内部仿真模型, 主要运用的功能模块是UGNX7.0 模具零部件的建模, 同时运用3dmax和虚拟场景的制作软件如Vir Tools制作模具拆装动画、实训实参观查动画、人机交互平台的实现等功能。实训室外部的建模利用3dmax软件采用参数化驱动和渲染技术创建出形状逼真的各种实训室外景。
利用UGNX7.0 中的相关命令如基础特征 (拉伸、切除) 、附加特征 (圆角、倒角、筋、抽壳、异型孔) 、特征操作 (线性阵列、圆周阵列、镜像) 和参考特征 (基准轴、基准面) 等命令, 完成模具零部件和装配体的的建模。
四、模具拆装实训
模具拆装实训是虚拟实验室最核心也是最重要的部分, 主要包括查看和自主拆装两个部分:
1、查看部分
本实训室中查看知识点和典型部件是结构认知模块最重要的功能, 这两个功能需要事先在后台做好部件类型的准备, 以Excel表格的形式存储在每个模具数模文件夹中。Excel文件中记录的信息是组件的文件名和组件对应的类别信息, 供查询部件类别时调用。 查看知识点功能实现方法为:首先找到模具数模文件路径中的文件, 找到后把文件中的部件信息打开, 把记载部件类别信息的部件做高亮显示, 提示用户有哪些部件指定了结构类别信息。可以查看每个层级结构的相关知识。
2、自主拆装功能
拆装实训功能是模具教学虚拟实验室最重要的部分, 实现自主拆装实训, 主要功能是把一个模具装配体数模所有零部件都拆开, 用户按照自己设想的装配序列点击图中拆开的模具零件, 由系统判断选择是否正确, 并可提示正确的下一步备选部件。直到所有零部件装配完毕后, 系统提示“装配结束”。自主拆卸功能基本上与自主装配功能流程相反。
3、运动仿真
我们点击3dmax中的动画命令将第一部分构建好的模具组件实现动定模分离, 然后分别将动定模拆分配置间隔一样的时间标记, 设置关键点, 按组件不同的大小设置不同的距离, 重复上一步的步骤将拆分的动定模实现装配, 最后动定模组装在一起成一幅完整的模具图, 添加模具拆装图的背景, 不同的组件渲染不同的颜色, 加入摄像机并调整它的位置使运动画面更加清晰, 运动仿真部分是整个虚拟拆装实训室中最重要的一步也是必不可少的一步。
在模具的运动仿真的过程中, 对装配过程的播放我们做了播放、单步播放、暂停、回放、停止等操作, 可以方便教学过程老师对模具拆装可调节性。除此之外我们还添加了灯光和摄像机, 在动画演示的过程中可调节灯光和距离以及可对模具大小进行缩放和旋转等功能。
模具实训室由3dmax软件进行建模, 里面包含模具拆装所需要的零配件, 例如扳手, 货架等等, 设定好从生产地点到模具货架的路线轨迹, 把第二部分模具的运动仿真文件合并到设定好的轨迹中, 再次点击动画制作按钮设定一个从实训室门口到模具拆装演示过程中的自动运行轨迹, 添加背景图片, 对于阴暗的区域添加摄像机并渲染, 这样画质就比较清晰, 也有利于我们观察整个过程, 将制作好的动画导成avi格式以视屏的形式输出。
五、应用实例
通过CAD二维软件将虚拟实训室在整体尺寸以及室内空间结构设计好后通过3Dmax建三维模型 (如图2) , 在建好实训室的整体结构后就是对实训室内家具以及工具的设计包括拆装台、货架、桌子、以及工具箱等三维模型设计 (如图3) , 最后就是模具的建模与仿真设计, 为将做好的动画通过渲染用视屏的形式播放出来, 3dmax输出bmp图片格式, 通过AE后期合成动画效果, 我们使用普通的视屏播放软件就可以将成品动画展示出来, 避免了只能使用3dmax打开指定文件的缺点。
六、结束语
模具的拆装过程就是我们对模具整体的了解过程, 弥补了传统实训室资源不足, 演示不形象的缺点, 把这个过程更加系统化, 规范化, 提高了学习效率, 让我们产生了兴趣, 降低了教学成本, 随着模具技术的更新, 我们模具拆装演示也可以不断地更新, 加强了学生对模具拆装的认知, 有效地提升了教学效率和效果。为现代化的教学提供了更多方法、方式和手段。
参考文献
[1]李大鑫, 张秀棉.模具技术现状与发展趋势综述[J]模具制造, 2005, (02) .
[2]赵悦, 单岩.模具虚拟实验室的研究与开发[J]轻功机械, 2011, (6) .
[3]范成文.三维虚拟机械实训室在专业教学中的开发与建设[J]济源职业技术学院学报, 2011, (02) .
【模具开发的流程】推荐阅读：
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模具开发合同书样本02-13
模具开发工程师岗位职责10-29
生产模具流程管理04-12
冲压模具生产流程09-13
web开发的流程12-26
互联网产品的开发流程01-08
房地产开发报建的流程02-03
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概念开发流程09-26
