erp中的物料清单bom(推荐2篇)
本文将就静态数据中物料清单(Bill of Material,BOM)的作用,结合CAD(Computer Aided Design,计算机辅助设计)、CAPP(Computer Aided Process Planning,计算机辅助工艺编制)、PDM(Products Data Management,产品数据管理)、MRPⅡ(Manufacturing ResourcePlanning,物造资源计划)、ERP(Enterprise Resource Planning,企业资源计划)等系统作详细的描述,
什么是BOM?
采用计算机辅助企业生产管理,首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料,为了便于计算机识别,必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式,这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单,即是BOM。它是定义产品结构的技术文件,因此,它又称为产品结构表或产品结构树。在某些工业领域,可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。
在MRPⅡ和ERP系统中,物料一词有着广泛的含义,它是所有产品,半成品,在制品,原材料,配套件,协作件,易耗品等等与生产有关的物料的统称。
在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件及子件所组成的关系树。BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。
在MRPⅡ和ERP系统中中BOM是一种数据之间的组织关系,利用这些数据之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础,这些数据的某些表现形式是我们大家感到熟悉的汇总报表。
BOM有什么作用?
BOM是 PDM/MRPⅡ/ERP信息化系统中最重要的基础数据,其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能,因此,根据实际的使用环境,灵活地设计合理且有效的BOM是十分重要的。
BOM不仅是MRPⅡ系统中重要的输入数据,而且是财务部门核算成本,制造部门组织生产等的重要依据,因此,BOM 的影响面最大,对它的准确性要求也最高。正确地使用与维护BOM是管理系统运行期间十分重要的工作。
此外,BOM还是CIMS/MIS/MRPⅡ /ERP与CAD,CAPP等子系统的重要接口,是系统集成的关键之处,因此,用计算机实现BOM管理时,应充分考虑它于其他子系统的信息交换问题。
BOM 信息在MRPⅡ/ERP系统中被用于MRP计算,成本计算,库存管理。BOM有各种形式,这些形式取决于它的用途,BOM的具体用途有:
1、是计算机识别物料的基础依据。
2、是编制计划的依据。
3、是配套和领料的依据。
4、根据它进行加工过程的跟踪。
5、是采购和外协的依据。
6、根据它进行成本的计算。
7、可以作为报价参考。
8、进行物料追溯。
9、使设计系列化,标准化,通用化。
BOM有哪些形式?
按照用途划分
产品要经过工程设计、工艺制造设计、生产制造3个阶段,相应的在这3个过程中分别产生了名称十分相似但却内容差异很大的物料清单EBOM、PBOM、 CBOM。这是三个主要的BOM概念。
工程BOM——EBOM:
产品工程设计管理中使用的数据结构,它通常精确地描述了产品的设计指标和零件与零件之间的设计关系。对应文件形式主要有产品明细表、图样目录、材料定额明细表、产品各种分类明细表等等。
计划BOM——PBOM:
是工艺工程师根据工厂的加工水平和能力,对EBOM再设计出来的。它用于工艺设计和生产制造管理,使用它可以明确地了解零件与零件之间的制造关系,跟踪零件是如何制造出来的,在哪里制造、由谁制造、用什么制造等信息。同时,PBOM也是 MRPⅡ/ERP生产管理的关键管理数据结构之一。
实际上 BOM是一个广泛的概念,根据不同的用途,BOM有许多种类;设计图纸上的BOM,计划BOM,计算最终产品装配的制造BOM,计算成本的成本BOM,保养维修BOM等。根据在不同阶段应用侧重点不同,我们常常见到不同的BOM提法,常见的有:
设计BOM——DBOM:
设计部门的DBOM 是产品的总体信息,对应常见文本格式表现形式包括产品明细表、图样目录、材料定额明细表等等。
设计BOM信息来源一般是设计部门提供的成套设计图纸中标题栏和明细栏信息。有时候也涉及工艺部门编制的工艺卡片上部分信息。
设计BOM一般在设计结束时汇总产生,如果存在大量借用关系的设计情况可以在设计阶段开始就基本将设计BOM汇总出来,然后根据新产生的零部件安排设计任务。
对应电子视图往往是产品结构树的形式,树上每个节点关联各类属性或图形信息。主要在PDM软件中作为产品管理和图档管理的基础数据出现。
制造BOM——MBOM:
生产部门的MBOM是在EBOM 的基础上,根据制造装配要求完善的,包括加工零部件JBOM和按工艺要求的毛胚、模具、卡具等PBOM。也可以称其为工艺BOM。对应常见文本格式表现形式包括工艺路线表、关键工序汇总表、重要件关键件明细表、自制件明细表、通用件明细表、通用专用工装明细表、设备明细表等等。
制造BOM信息来源一般工艺部门编制工艺卡片上内容,但是要以设计BOM作为基础数据内容。
对应电子视图对产品部件往往装配工艺BOM形式,对零件往往是具体加工工艺BOM形式,比较多的是机加工工艺BOM,或生产加工流转路线工艺BOM等,树上每个节点关联工装、设备、工时、加工简图等等工艺信息。对企业利用价值比较大的是装配工艺BOM,主要在ERP软件中作为生产计划的基础数据出现。
客户BOM——CBOM:
客户BOM实际上有两个含义,一个指从所有产品机构中筛选出客户订购的产品目录。一个指用户订购的具体规格产品的明细表。这个主要是对有些按照客户管理和组织产品图纸的企业非常实用的种表现形式。这种情况在PDM系统中比较常见,到ERP系统中由于还考虑到不同的客户订购产品对生产计划的影响,情况更加复杂一些,可能还扩展到计划BOM的范畴。
销售BOM——SBOM(SALE BOM):
销售BOM是按用户要求配置的产品结构部分。对应常见文本格式表现形式包括基本件明细表、通用件明细表、专用件明细表、选装件明细表、替换件明细表、特殊要求更改通知单等等,
在某些制造行业,对销售BOM提出了更高的要求,要求每个 BOM可以跟踪每批订单在全生命周期内的物料信息,而且每个客户订单都有一个唯一的或者是根据订单产品种类多少确定的几个销售BOM。这个时候往往将销售 BOM称为客户BOM。
销售BOM信息来源一般是一个系列产品各规格不同类型零部件明细信息的汇总。
对应电子视图往往是产品配置树的形式,树上每个节点关联各类属性或图形信息。主要在PDM软件中作为产品配置管理的基础数据出现。维修BOM——WBOM:
维修服务部门的是按维修要求产生的,对应文本格式包括消耗件清单、备用件清单、易损易耗件清单等等。
维修BOM 信息来源一般从设计BOM对应记录属性中筛选获得消耗件、备用件、易损易耗件明细。
一般在PDM软件里完成汇总,同样可以在ERP软件里作为基础数据运用。
采购BOM——CBOM:
是根据生产要求外购的原材料、标准件和成套部件等产生的,对应文本格式主要包括外购件明细表、外协件明细表、自制件明细表和材料明细汇总表。
采购BOM信息来源一般来源于设计图纸和工艺卡片上信息汇总。由采购部门或生产准备部门根据其安排采购计划和生产计划。
PDM系统一般都可以根据图纸和工艺信息汇总出相应采购BOM信息,但是如果要针对产品批量获得动态的采购BOM信息就必须在 ERP系统中完成。例如100台批量的采购BOM和10000台批量的采购BOM可能在外购和外协件上有很大变化。批量小时可能有的零件外购成本比较低,但批量大时就可以自制完成。
成本BOM——CBOM(Costing Bill Of Material):
是由MRPⅡ系统产生出来的。当企业定义了零件的标准成本、建议成本、现行成本的管理标准后,系统通过对PBOM和加工中心的累加自动地生成CBOM。它用于制造成本控制和成本差异分析。
其中,销售SBOM=加工JBOM 采购CBOM,
生产MBOM=加工JBOM PBOM 采购CBOM,
其中集成关系最密切的是由PDM 控制的EBOM和MRPⅡ中的MBOM 按照设计软件划分
CAD中的BOM
设计部门既是BOM的设计者,又是BOM的使用者。单一零件诸如图号、物料名称(材料类型如45号钢)、重量、体积、设计修改审核号、物料生效日期等各种信息;组件或部件还包括外协件、外购件、通用件、标准件、借用件、各单一零件装配数量、部件图号等信息;总图(由零件、组件部件等装配而成)还包括包装、装件清单、技术文件、产品说明书、保修单等等信息,这些都是BOM信息的组成部分。在设计部门(CAD)中,通常所说的BOM实际上是零件明细表,是一种技术文件,偏重于产品信息汇总。
设计部门按某种类型产品的图号来组织BOM信息。设计部门在接到定单后按照定单的要求,一般情况下有三种设计思路——自顶向下形式设计、自底向上形式设计、由中间向两头形式设计。无论那一种设计方式,在图号的组织上都是一致的,都是按照图号来合并产品信息,形成该产品的总明细表、标准件汇总表、外购件汇总表、外协件汇总表等,在需要的时候还能生成产品图纸目录(满足没有运行ERP系统的客户或外协工厂)。有时一个相同的零件由于属于不同的产品,也就有了不同的图号,因此不一定考虑企业物料编码的唯一性。需要说明的是,在形成物料清单后,每一种物料都有唯一的编码,即物料号。不要将零件明细表(CAD通称为BOM表)与ERP中的BOM信息混淆。设计部门中的零件明细信息表转化为ERP系统中的BOM信息,需要设计部门、工艺部门和生产部门的共同协作,以及PDM(产品数据管理)设计产品关系特性的管理来解决零件明细清单与BOM表之间的异同信息,特别是图号与编码号不一致方面(PDM产品结构模块通过其规则库、变量和零件表等功能来完成)。
就使用而言,无论何时,当产品结构发生变化,或者客户更改技术文件、涉及质量问题或对某个零件进行重新改进设计时,为确保物料清单的准确性,都必须以设计变更通知为依据。在设计变更通知文件的指导下,设计部门通过BOM信息表中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息。只有得到这些信息,才能对其进行定义、描述或修改,从而使生产能正常地运行下去(特别是客户的紧急更改通知)。根据设计变更通知编号,在PDM支持下,可以方便地检索变更信息,指导生产、装运和售后服务等生产活动。
在实际生产运行过程中,设计变更是导致数据不准确的重要因素,因此一定要有一套行之有效的设计变更通知管理方法来管理设计变更通知。由于要涉及销售、采购、生产、工程技术、财务等部门,因此一般由企业的高级主管直接管理设计变更通知。这一过程须经过设计变更通知确认、分析、审批、文件和监督五个步骤。
设计部门(CAD)产生的部分数据经PDM处理后传输给ERP系统。
关于设计BOM需要补充这么几个概念:
产品结构树上零部件的构成元素可以分为标准零部件、结构零部件以及设计零部件三类。
设计零部件的产生方式可以从不同的3D CAD或是2D CAD明细表中所产生,是通过本厂或协作厂设计产生的。
结构零部件可以是照片或是一个简单的草图。对应产品结构树上节点名称常常是产品外形图、产品尺寸链图、产品装配关系示意图、包装零部件等等。在很多企业产品结构树上必须反映这些信息,但是从总装图上无法获得这些信息,例如产品外形图和产品装配图如果都挂在产品节点上也可以接受,但是用户习惯往往是认为产品外形图和产品装配图都是同级的;另外象包装子树就需要手工建立包装子节点后展开,无法通过BOM展开直接从明细表关联。
通用零部件包括标准零部件库和行业、企业通用零部件。并且可以修改与删除和合并,加入通用零部件库要仔细的效验过程。通用零部件可以从借用件中演变而来。
相同的产品其结构零部件,有时甚至设计零部件或是标准零部件可以有多种不同的选择。也因此在制造上与销售报价上同样的产品对于不同的客户也可以有不同的产品信息结构组合(例如价格、批量、交货期)。但这些情况一般在ERP系统中进行维护,PDM系统只要保证基础数据的完整和一致性。
CAPP中的BOM
产品经过设计部门设计完毕后,部分电子数据转交工艺部门制订工艺路线(CAPP),成为说明零部件加工或装配过程的文件。它不是技术文件,而是计划文件或指导生产文件。CAPP一般由工艺过程卡、加工工序卡、锻铸热处理卡、检测卡、工装材料工时等汇总信息组成;在一张加工工序卡中由工序(加工步骤)、工时定额(占用工作中心的负荷时间)、加工设备、检测设备、加工工具、工装夹具、材料等组成。
在编制工艺计划时,除涉及设计的每一个细微之处外,同时还要涉及BOM中的主工作中心物料、材料物料、加工夹具物料、工装物料及辅料物料等。维护这些静态数据的准确性是保证生产按计划进行的前提。主工作中心的设备维护、备件管理、维修记录,材料采购与库存变化情况,加工夹具、工装设备、辅料等变化都要实时反映到工艺计划编制中去。在工艺计划编制过程中,要能随时(面向对象)地浏览BOM信息,输入BOM信息,报警BOM信息(工艺编制人员发现错误报警),实时反映更新的BOM信息等等。
在没有计算机系统支持的情况下,对工艺编制人员就要提出很高的要求:不仅要求其熟知零件加工过程和加工设备的现行状况,还要知道技术参数、库存情况、加工夹具、工装设备等情况。一般情况下,企业培养一个类似人员需要时间。现在,工艺人员在计算机系统的支持下,可以方便地查询按BOM结构设计的典型工艺数据库、获取设计信息、查询机床设备等技术参数等,也能很容易地编制 CAPP,保证工艺文档的完整性、一致性、正确性和执行可行性。
机械制造业作为信息技术应用的发源地,ERP、PDM、CAPP、OA等信息技术在行业得到了广泛的应用,但深入考察行业信息化情况可见,ERP等信息化项目在行业的实施应用效果不甚理想。这其中重要原因之一就是输入ERP系统的基础数据不准确、不规范。在所有基础数据中,物料清单(BOM)的影响面最大,对它的准确性要求也最高。优化物料清单(BOM)是成功实施ERP系统的关键。
1 物料清单(BOM)的概念
物料清单也称物料用量清单或产品结构,简称BOM,是用数据格式来描述产品结构的文件。一般按从原料到成品的实际加工过程,划分层次,建立上下层物料的从属关系和数量关系。
任何产品,都可以按照从原料到成品的实际加工过程,划分层次,建立上下层物料的从属关系和数量关系。通常,我们称上层物料为父件,下层物料为子件;父件与子件的关系是相对而言的,一个物料既是上层物料的子件,又是下层物料的父件。
物料清单(BOM)反映了客户对企业的物料需求。物料清单(BOM)中最高层物料为0层,是最终产品;其余各层(1层以下)为相关需求件。产品结构的最底层都是外购件,包括原材料和配套件。产品结构中的每一物品都表示物料的完成状态或者说是一种库存状态。它含有完成了某种加工或采购过程,可以入库储存的意思。
2 物料清单(BOM)的作用
物料清单(BOM)作为描述产品结构与制造过程的主要数据形式,是输入ERP系统的基础静态数据,它直接构成了ERP系统的数据体系,决定了系统运行后动态数据的需求范围,其具体作用有:
2.1 使系统识别产品结构。
用计算机辅助管理,首先要使系统能够“读出”企业制造的产品结构和所有涉及到的物料。为了便于计算机识别,必须把用图样表达的产品结构转换成数据格式,这种用数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单(BOM)。
2.2 联系与沟通企业各项业务的纽带。
物料清单(BOM)是运行MRP系统的主导文件,企业各个业务部门都要依据统一的物料清单(BOM)进行工作。它是接受客户订单、确定装配需用的可选件、计算累计提前期、编制生产与采购计划、配套领料、跟踪物流及生产过程、追溯任务来源、计算成本、投标报价、改进产品设计的三化工作(标准化、系列化、通用化)等都需要参照的重要文件。
2.3 构成ERP系统的基本数据源。
物料清单(BOM)集中了企业产品制造过程的基本数据,其数据量决定了ERP系统的数据规模,数据的准确性决定了ERP系统输出数据的可靠性。物料清单(BOM)是否规范、准确与及时,是ERP系统能否成功运行的关键。
3 物料清单(BOM)的类型
从制造过程来考察产品结构的变化,“物料清单BOM”主要有如下表达类型:
3.1 工程BOM或EBOM(Engineering BOM)。
是以设计和功能的角度描述产品的结构。工程BOM是按照产品的实际结构建立的,一般只反映父件与子件之间的层次、数量关系,不反映制造工艺阶段和子项的装配顺序,主要用于产品设计部门和原材料供应部门等。
3.2 工艺BOM或MBOM(Manufacturing BOM)。
是以装配和加工过程的角度描述产品的结构。MBOM是在EBOM基础上,按照制造或装配过程的顺序进行调整得到的。工艺BOM的构成除体现装配数量外,还要体现制造和装配顺序,主要用于指导产品制造过程。
3.3 生产BOM或PBOM(Production BOM)。
是以生产需要的角度描述产品的结构。是使MBOM适应制造过程的组织状态和生产模式所作的变型。真正在ERP中起作用的恰恰是这个生产BOM,它才是计划编制、现场组织、工艺布置和物料流转的依据。
上述EBOM和MBOM都是技术层面的概念,是制造数据结构的技术文件;生产BOM是管理层面的概念。
4 物料清单(BOM)的结构
在产品结构BOM中,每一对父子件的关联就确立了BOM的“层级关系”。同样,零件的制造工序(或步骤)就构成了BOM的“序列关系”。
在物料清单(BOM)中,每种物料都有它自己的唯一编码,物料编码具有唯一性,即不能一个编码代表二个或二个以上的物料,也不能一个物料有二个或二个以上的编码。每个物料编码应代表一种具体的规格型号,而不是代表一个系列或一类物料。物料是否编码要视具体情况区别对待,一般而言,如果要进行库存记帐则需要对物料进行编码。为区分零部件的不同加工阶段或满足其入库管理的需要,可以采用在产品图号上添加前、后缀的方法来定义产品的层级关系,以此来解决编码的唯一性问题。如某零件在毛坯件、成品件、备件(在有独立需求时需要编码)阶段的代码可分别定义为:图号+MP、图号、图号+BJ等。
一般地,一种物料的出、入库会分别产生入、出库单;一项作业的开始与完成会分别产生工单与完工汇报单;如实行工序管理,则每一工序都会产生一张工单与完工汇报单。可见ERP系统的操作数据量会随物料编码的增加而成倍增加。
例如:某门盖是由4种规格钢板制作的6种零件焊接而成。其制造过程有两种组织方案:
方案1:在工艺专业化车间生产,则需先在钣金制造单元下料、成型,制作出6种零件来,零件入库(或不入库),然后转移给焊接制造单元焊接成门盖。
方案2:在产品制造单元里生产,钣金制造和焊接同在一个“钣金综合制造单元”内完成。经过零件下料、成型接着进行焊接形成门盖。中间省去了制造单元间的转移、入库和组合前的配套作业。
由上述方案可知,在制造工艺过程完全相同的条件下,方案1的生产BOM最少有3个层级:即原材料、零件、成品件。而方案2的生产BOM则仅需2个层级:即原材料、成品件。在ERP系统中,方案2根本不需要给门盖的零件编号,生产B O M中没有它们,而只有制作这些零件所使用的原材料。
同样地,工艺路线至少也有两种方案:
由方案1得方案3:如果每种零件各有5道工序,焊接装配有8道工序,原封不动地将工艺转化成路线,则总工艺过程有13道序,生产BOM共有3个层级。在工序管理情况下,ERP系统将产生38个工单,需进行38个工序汇报,会产生6个入库单和10个出库单(包括4个材料出库单)。可见此方案结构层级多、工艺路线长、物料移动频繁、会产生大量的表单、数据维护工作量大。
由方案2得方案4:由于下料、零件成型、焊接都在综合制造单元内完成,则工艺过程可看作1道序(实际制作需完成所有工艺规定的内容),其生产BOM共有2个层级。在工序管理情况下,ERP系统将产生1个工单,需进行1个工序汇报,会产生1个入库单和4个材料出库单。可见此方案结构层级少、工艺路线短、物料移动少、产生的表单较少、数据维护工作量小。
方案4优点显而易见,当然也存在管控点少、会出现过程控制盲区的缺点。方案3虽然虽有管控精细的优点,却存在数据维护量大、过程管理复杂的不足。由此可见,物料清单(BOM)的结构组织,应随产品复杂程度及管理需求的不同而变化。
5 物料清单(BOM)的优化
从物料清单(BOM)在制造过程的不同表现形式看,其优化途径应围绕工程BOM、工艺BOM、生产BOM等类型进行。
5.1 工程BOM的优化。
工程BOM是在产品设计阶段形成的,它规定了产品的层级与数量关系,是产生后续工艺BOM、生产BOM的源头。工程BOM基本决定了物料清单(BOM)的规模与结构,是物料清单优化的首要关注点。工程BOM的优化应在标准、准确、简单的原则下,着重从以下方面进行:
1)减少产品结构层级,当能采用零件时就不要采用部件。产品结构层级少了,工程BOM的层级自然会随之简化。
2)减少构成件数量,消除多余功能与结构,在保证产品功能的前提下,尽量让构成件少而精。必须牢记,多一个零件号,就会增加几倍的额外工作量。
3)提高产品设计的通用化与标准化水平,尽量选用标准件与通用件,尽量采用现有结构,减少编码资源占用,提高零件重用率。
5.2 工艺BOM的优化。
工艺BOM是在工艺设计阶段形成的,它规定了产品的制造过程与装配次序,是连接产品设计阶段与产品制造阶段的桥梁。工艺BOM的优化应在先进、高效与低耗的原则下,着重从以下方面进行:
1)采用先进的生产组织形式,合理划分工艺阶段。在机械制造业尤其是复杂产品机械制造企业,过细分工、过度专业化的弱点已被业界认识,而扁平化生产组织结构与精益生产方式则日显其生命力。故在考虑工艺方案时,应从企业实际出发,大量培养多面手,合理设置综合制造单元,缩短物流路线,减少工艺阶段数量。
2)减少工艺中间件。工艺中间件是为工艺过程服务的,它虽不是工程BOM的构件,却在工艺BOM中增添,同样需要占用系统资源,应尽量少用。
3)合并可合并的工序,减少工艺序号,优化工艺顺序,缩短工艺制造过程。必须牢记,多一道工序,也会增加几倍的额外工作量。
5.3 生产BOM的优化。
最终输入ERP系统的生产BOM,是在工程BOM和工艺BOM的基础上,考虑了生产组织和物料流转等要求后形成的。为适应生产组织管理的具体情况,可以在生产BOM中对工程BOM和工艺BOM的层级和序列进行调整。生产BOM与企业的生产制造过程更为贴近,是ERP系统的直接基础数据来源,是决定ERP系统成功运行的关键所在。在工程BOM、工艺BOM既定的前提下,生产BOM的优化是物料清单优化的重点。对生产BOM的优化应在遵循精细、高效、适度的原则下,着重从以下方面进行:
1)适应产品结构与生产类型特点,减少管理层级,采用扁平化生产组织。企业扁平化可以减少管理层次和生产组织单位,进而简化生产BOM结构,减少对ERP系统的数据需求量,提高系统运行效率。
2)采用适宜的生产组织模式,推行精益生产方式。上例说明,同样的产品和制造工艺,安排在工艺专业化车间与安排在综合制造单元生产,其生产BOM的结构是不一样的,采用综合制造单元生产和精益生产方式可以简化BOM层级和序列,进而简化生产BOM结构,减少系统数据量,提高系统运行效率。
3)改善现场组织与物料流转方式。从上例可知,库房的设置会增加BOM的层级,故应简化企业库房设置,减少产品制造过程中的入库次数,实行库房统一管理与物料集中配送,以简化生产BOM。
4)合理设置生产B O M参数。生产B O M的许多参数是应由各业务管理部门定义的,如提前期、废损率、计划价等。这些数据实际上是企业的管理业务标准,但原都散落在各业务部门甚至是管理人员手中,没有以文件的形式进行固化,更谈不上作为数据资源在企业进行集成与共享。对此,一方面应珍惜这部分数据资源,将其以文件的形式进行固化,在企业内实现集成与共享;另一方面,需不断提高这些管理业务数据的权威性和标准化水平,进而为生产BOM提供有力的基础数据支撑。
5)摒弃大而全的经营模式,走专业化发展道路。我国机械制造业与国外发达国家相比仍然是大而全、小而全的经营模式,企业分工没有像国外那样细,企业中一般都集中了从毛坯铸锻、机加、钣焊、热表处理、装配等所有工艺门类,大小部件一律自产,这是工业化发展不充分的直接表现,也是企业内部的管理相对国外要复杂得多的根源所在。专业化经营是企业发展的方向,在专业化生产企业中,产品结构相对简单,生产批量大,生产组织相对简单,生产BOM更容易得到优化。
6 结束语
物料清单(BOM)作为ERP系统最重要的静态基础数据,其规范性与准确性是决定ERP系统能否成功运行的最重要技术因素。对物料清单(BOM)的优化应围绕工程BOM、工艺BOM、生产BOM等类型进行,其中重点应放在生产BOM的优化上。优化的物料清单(BOM)是ERP系统成功运行的关键。
摘要:物料清单(BOM)作为ERP系统最重要的静态基础数据,其规范性与准确性是决定ERP系统能否成功运行的最重要技术因素。本文在分析物料清单(BOM)的作用、类型及结构的基础上,从工程BOM、工艺BOM、生产BOM等方面阐述了物料清单(BOM)的优化途径。
关键词:ERP,物料清单(BOM),优化
参考文献
[1]罗鸿-3版.ERP原理.设计.实施[M].北京:电子工业出版社,2005.
[2]佚名.ERP中的制造数据结构分析.天极网,2008.