轧钢工艺流程

轧钢工艺流程（精选8篇）

轧钢工艺流程 篇1

从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。

从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，工序改用连铸坯就简单多了，一般连铸坯的厚度为１５０～２５０ｍｍ，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由７架４辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。精轧机的速度可以达到２３ｍ／ｓ。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。

与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的。

冷轧厂生产各种各样不同品质的产品，那飞流直下，似银河落九天的是镀锡板，那银光闪闪的是镀锌板，有红、黄、兰各种颜色的是彩色涂层钢板。镀锡板是制造罐头和易拉罐的原料，又叫马口铁，以前我国所需要的镀锡板全靠进口，自从武钢镀锡板大量生产后，部分替代了进口货。武钢生产镀锡板采取的是电镀锡工艺，这些镀锡板好像镜子一样，光鉴照人，就像诗人描写的：“轧钢工人巧手绘锦帐，千万面银镜送给心爱的姑娘，你知道不知道，在那爱妻牌洗衣机上，有我们汗水的芬芳”。

镀锌板的生产工艺有两种，一种是热镀锌，一种是电镀锌。那貌不惊人包装特别的是硅钢片，它们用在发电设备、机电设备、轻工、食品和家电上。用镀锌板作为基材，在反面涂上各种涂料就成为彩色涂层钢板。由于工艺先进，涂层十分牢固，可以直接用于家电产品和作装饰材料。除了板材以外，轧钢厂也生产长材，如型钢、钢轨、棒材、圆钢和线材，它的生产过程和轧钢原理与板材类似，但是使用的轧辊辊型完全不同。

热轧工艺流程----初学必看

热轧工艺流程----初学必看[这是我单位热轧工艺流程,帮助一下初学者.1.主轧线工艺流程简述

板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。

连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。

常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。

直接热装轧制： 当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。

板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。

加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制

成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。

在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。

中间坯由带保温罩的中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间坯的热量损失和带坯头尾温差。

飞剪前设有边部加热器，边部加热器可减少中间坯边部与中间部位的温度差，提高带钢性能的均匀性，提高轧件板型质量。

切头飞剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪切，减少切头切尾损失。

切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机组。中间坯经过F1~F7四辊精轧机组，轧制成1.2~25.4 mm的成品带钢。

精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定实现板形的闭环控制。为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温度等轧线检测仪表。

精轧机轧出的带钢在输出辊道上由带钢层流冷却系统采用相应的冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。带钢的冷却方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。

当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制；当带钢尾部离开末机架后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度直到热轧钢卷尾部。

卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。再由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。需要检查的钢卷则送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。在钢卷库内冷却后的钢卷按下一步加工工艺要求分别送至平整分卷机组、钢板横切机组、冷轧车间或按销售计划发货。钢卷在运输和堆放的过程中均采用卧卷的方式，钢卷运往钢卷库或冷轧原料库的运输系统采用托盘运输系统，并与1780热轧厂的运输系统共同组成运输网络，由计算机统一控制。

从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，全部工艺过程通过轧线物料跟踪系统及两库

管理系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，从而实现了计算机的自动化生产控制。

2.平整机工艺过程简述

热轧卷放置在入口步进梁的入口鞍座上，步进梁将钢卷步运送到上卷小车上。

上卷小车将钢卷运送到钢卷准备站以便于拆除捆带，切掉带钢头部，同时进行宽度和径向定位，然后将钢卷运送到开卷机开卷。

带钢开卷后依次进入六辊矫直机、平整机、卷取机等从而完成设定的平整分卷工艺制度。

平整机采用衡压力控制技术，由计算机系统根据品种和规格设定平整压力，通过液压缸进行控制。平整机设计平整厚度最大为6.5mm，厚度超过6.5mm的产品只分卷不平整。分卷采用液压固定剪，设置在平整机出口。

平整分卷后的成品卷由卸卷小车卸卷，送到固定鞍座上，再由1＃、2＃步进梁将钢卷向后运输至成品库，在输送过程中完成称重和打捆作业。最后钢卷由吊车运到指定位置堆放。

3.钢板横切机组工艺流程简述

车间的吊车将钢卷吊到机组的上料步进梁运输机上，然后运送到地辊站，钢卷在此进行水平、垂直对中和剪断捆带。

钢卷运载小车将钢卷装入开卷机卷筒后，带钢头部依次进入夹送辊、1＃矫直机机组、活套、圆盘剪切边、飞剪成品定尺剪切、2＃矫直机矫直、打印机或打号机进行描号、人工表面检查站，检查合格的钢板将送往垛板台进行堆垛。次品板通过垛板台后的夹送辊送到次品区。飞剪由计算机系统根据工艺制度设定速度和剪切长度，保证钢板剪切质量。

垛板台分为两组以便堆垛作业能按照钢板长度和数量进行连续操作。堆垛由可横向移动的轮子来完成，根据不同板宽可进行调整。堆垛完成后，升降台下降将钢板垛放到；链式板垛运输机上。

板垛通过运输机链条侧移，将其送到该运输机的称量机上。称重后，用运输机将已称完重的板垛送到运输机后的卸料辊道上。卸料辊道上有两个固定布置的打捆机，它负责对钢板垛进行打捆。

打捆完成后，板垛由吊车吊装入库。

简单说就是把钢材加热后控制在再结晶温度以上进行轧制加工的工艺称为热轧。而在再结晶温度以下，包括常温下进行扎制加工的工艺称为冷轧。

钢材热轧具有良好的塑性，容易成型，成型后钢材没有内应力，便于下面工序加工。如建筑用的钢筋，用来进行冲压的钢板，要进行机械加工和热处理的钢材都是热轧钢材。

轧钢工艺流程 篇2

轧钢浊环水处理系统主要有两方面的任务:1) 通过净化和冷却, 提高循环水的水质, 满足生产上对水质的要求, 同时减少排污和新水补水量, 使水的的循环利用率得到提高。2) 回收分离的氧化铁皮和油, 减少对环境的污染。

1 轧钢浊环系统的工艺流程。

1.1 系统参数

轧钢浊环水系统分为高压和低压两个系统。低压系统循环水量600m3/h, 压力0.5MPa。高压系统循环水量600m3/h, 压力0.7MPa。主要供给轧辊冷却、除磷机以及冲铁皮等。

1.2 水处理关键点

冷却水的目的是直接冷却板材和轧辊, 并除去板材及轧辊上的氧化铁皮。水处理主要目标是降浊、降温、除油。冷却水中的悬浮物具有对精轧机组的工作辊“磨光”的作用, 会引起板材在工作轧辊上的滑动而出现废品。另外, 悬浮物会影响高压除磷泵的稳定运行, 增加叶片的侵蚀。通过破乳降低水中的乳化油含量可以保证过滤器稳定运行, 进而确保过滤器去除悬浮物的效果。因此除油效果的好坏, 直接影响着水质。

1.3 设备现状

系统中最主要的分离设备为稀土磁盘, 目前水处理系统中采用SMDD-1500稀土磁盘4台, 并列连接, 单台处理能力为1500m3/h。运行方式为两组各两台交替运行, 存在较大的优化和节能空间。

2 稀土磁盘分离净化技术

技术的原理:加药是轧钢废水处理中的关键步骤。对于稀土磁盘分离净化技术的浊环水处理系统来说, 最佳的药剂是带有磁诱导性的, 亲油性的改良药剂。此处选择的是一种微磁絮凝剂聚合铝盐 (PAC) 和聚丙烯酰胺 (PAM) 。在该类药剂的作用下, 轧钢废水中的悬浮物, 分散油、乳化油等形成凝聚体, 悬浮于水中, 不易沉淀, 但又能被稀土磁盘快速吸附分离。

3 工艺改造

为了在不影响水质的前提下达到节能的目的, 就要充分挖掘并发挥稀土磁盘的处理能力。

3.1 原水处理工艺的弊端

水质均匀稳定, 是发挥稀土磁盘最大处理能力的前提保障。但是, 原水处理工艺中, 当反洗高速过滤器时, 就会有大浓度的废水进入到稀土磁盘中, 导致此时的稀土磁盘处理出水悬浮物增大, 影响出水水质。

另外, 反洗出水进入泥浆池后, 要通过搅拌机不停的搅拌, 防止悬浮物沉淀在水池中, 再用泥浆泵打入稀土磁盘进行处理。但是, 经过长时间运行后, 泥浆池内还是形成积泥, 这就要定期对泥浆池进行人工的清理, 增加了人工劳动强度。

3.2 优化改造

针对以上内容, 对生产工艺进行改造。改造后水处理流程如下图1:

将反洗出水直接打入旋流井, 在旋流井内与冲渣水和轧钢浊环回水进行混合, 再通过提升泵直接进入稀土磁盘进行处理。改造后的水质悬浮物经长时间检测得到以下数据范围:

通过数据可以看出, 水质的稳定性得到大幅度的改善。

3.3 节能降耗

水处理流程优化后, 使得泥浆池和泥浆泵退出了生产运行, 同时提高了稀土磁盘的进出水水质稳定性, 提高了稀土磁盘的水处理能力, 浊环水质也得到了一定的提高。

泥浆泵站内主要设备有搅拌机3台, 泥浆泵6台。退出生产运行后, 即减轻了操作运行人员和检修人员的劳动强度, 也降低了设备备件的费用, 同时日节电约300KW。

4 结束语

通过对浊环水处理工艺流程的优化, 降低了大浓度废水对稀土磁盘的冲击, 提高了水质均匀的稳定性, 从而改善了水处理设备出水水质的稳定性。同时简化了系统水处理的流程, 使泥浆泵站退出生产运行, 减少了设备维护和备件的消耗, 节约了生产用电。

参考文献

[1]北京市市政工程设计研究总院主编.给排水设计手册.中国建筑工业出版社出版, 2002.

[2]赵俊福.稀土磁盘分离净化技术在车轮生产线浊循环水处理系统中的应用.冶金动力, 2010.

轧钢厂轧辊的磨削工艺探析 篇3

【关键词】轧钢机；轧辊；磨削；砂轮；磨削液；磨削工艺

1.轧辊概况

轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。

轧机部件中轧辊的工作条件最为复杂。轧辊在制造和使用前的准备工序中会产生残余应力和热应力。使用时又进一步受到了各种周期应力的作用，包括有弯曲、扭转、剪力、接触应力和热应力等。这些应力沿辊身的分布是不均匀的、不断变化的，其原因不仅有设计因素，还有轧辊在使用中磨损、温度和辊形的不断变化。所以轧辊除磨损外，还经常出现裂纹、断裂、剥落、压痕等各种局部损伤和表面损伤。一个好的轧辊，其强度、耐磨性和其他各种性能指标间应有较优的匹配。合理的辊形、孔型、变形制度和轧制条件也能减小轧辊工作负荷，避免局部高峰应力，延长轧辊寿命。

2.磨削量的确定

在轧辊的使用过程中，因受到制造残余应力、轧制过程中的接触应力、弯曲应力、扭剪应力以及交变热应力的综合作用，很容易产生热裂纹、疲劳裂纹、不均匀磨损等，这些裂纹和磨损的存在会严重影响轧钢的质量，降低轧辊的使用寿命，为了消除热裂纹、疲劳裂纹、不均匀磨损对轧钢的不利影响，需要定期对轧辊进行磨削，在磨削过程中，如果磨削量不够，则不能彻底去除轧辊的表面缺陷；如果磨削量太大，则会缩短轧辊的使用寿命，造成较大的浪费；另外，在磨削过程中，由于受到磨削力和磨削热的综合作用，很容易使轧辊表面产生较大的残余应力，导致轧辊在磨削后的使用过程中产生裂纹或剥落而提前失效。

轧辊的磨削缺陷层包括表面氧化层、热裂纹和不均匀磨损，同时还要磨去轧辊表面的疲劳硬化层，在磨削过程中，如果不将这些缺陷磨削彻底，在后续使用过程中，会造成轧辊因裂纹扩展、剥落提前失效。轧辊缺陷层厚度与轧制条件，轧辊上机时间有关，通常采用硬度检测和涡流探伤法确定磨削去除量。一般情况下，表面氧化层、热裂纹和不均匀磨损的总合为（0.10-1.25）mm。

3.砂轮的选择和使用

在轧辊磨削过程中，正确选择砂轮非常重要，正确选择砂轮不但可以提高磨削质量，还可以提高工作效率。砂轮是有许多极硬的磨粒经过结合剂粘结而成的切削工具。磨料、结合剂之间有许多空隙，起着散热和容纳磨屑的作用。磨料、结合剂和空隙构成砂轮结构的三要素。为了使砂轮能正常磨削，一般砂轮的工作面要经过修整，以形成无数等高的微刃，起磨削作用。

选择砂轮时主要考虑下列一些因素：工件材料的物理性能（强度、硬度、韧性等）；工件的加工精度和表面粗糙度的要求；工件的形状和尺寸；工件的磨削量；磨削方式和磨床的性能；冷却液的种类等。

由于轧辊的表面硬度很高，磨削的时间比较长，所以砂轮的消耗量比较快。为了保证连续工作，砂轮就要有足够的储备。另一方面，砂轮受结合剂的影响，存放时间不能太长，砂轮结合剂不同，存放的时间也不同。陶瓷结合剂的砂轮可存放两年，树脂结合剂的砂轮存放期为一年。在选用砂轮时应注意的另一个问题就是要保证砂轮的性能稳定，同一个型号（相同的磨料、结合剂、组织、硬度）的砂轮，生产厂家不同，磨削效果也不一样，在更换砂轮供应商时应该特别注意。

4.磨削液的选择

轧辊磨削时，由于轧辊材料变形的内摩擦与砂轮和轧辊材料的外摩擦，将产生大量的磨削热，在磨削区内最高温度有时可达1000℃左右。磨削产生的高温可使轧辊表面烧伤、产生裂纹。因此，磨削时的冷却是非常重要的。

磨削液能起以下作用：冷却作用，通过磨削液的热传导作用，能有效地改善散热条件，带走绝大部分磨削热，降低磨削区域的温度；润滑作用，磨削液渗入到磨屑、磨粒与轧辊的接触表面之后，粘附在金属表面上形成润滑膜，能减少磨粒和轧辊之间的摩擦，减轻磨屑与磨粒的粘结现象，从而提高轧辊表面的质量和砂轮的寿命；清洗作用，磨削液可以将磨屑和碎裂而脱落的磨粒冲洗掉，防止轧辊磨削表面划伤；防锈作用，在磨削液中加入防锈添加剂后，能在金属表面上形成保护膜，使轧辊和磨床免受氧化作用，起到防锈作用。

根据磨削液的作用，磨削液应该满足下列要求：磨削液的化学成分要纯，不应含有毒性的杂质。磨削液的酸度PH值应呈中性，以免腐蚀轧辊、磨床和刺激人的皮肤；不易变质；不易燃烧，不易挥发；透明度好，便于观察磨削情况；不腐蚀砂轮结合剂。陶瓷结合剂不受磨削液的侵蚀，树脂结合剂易受碱性磨削液的侵蚀，橡胶结合剂易受油质磨削液的侵蚀。

5.轧辊磨削工艺

从轧机上换下来的轧辊，要冷却到室温才能磨削（必要时也可以用磨削液冷却轧辊）。

轧辊磨削前要找正，目的是使轧辊的垂直、水平母线与砂轮的中心线保持平行，保证轧辊磨削精度。在找正过程中，由于下支承点不是处在垂直位置，所以调整起来比较难。在找正过程中应采用两个检测点，同时检测轧辊在垂直方向和水平方向的位移，这样才能更快更准确的找正。找正时要考虑轧辊两端的直径差，并在调整时加上差值。

在找正轧辊后，头架、尾座和轧辊之间要顶紧，使轧辊能轻松转动，防止轧辊在磨削中产生轴向窜动。在找正轧辊后，要在两个顶尖和轧辊之间各放上一个特制塑料块，使垫块在顶尖和轧辊之间轻松转动，防止轧辊在磨削中产生轴向移动。

轧辊磨削一般分为三个阶段：即粗磨、中磨、精磨。

粗磨以去掉轧辊表面硬化层和可见缺陷为主要目的。粗磨要求在短时间内尽可能磨掉多余的表层，原则上是强力磨削，所采用的砂轮粒度较大，磨削的表面粗糙度也比较粗。粗磨时砂轮的走刀速度为砂轮宽度的2/3。由于粗磨时砂轮的损耗较大，为提高磨削效率、保证轧辊磨削辊型和表面粗糙度的均匀一致，操作时要经常观察电流表，使磨削在相对恒定的电流下进行。

中磨是为了去掉粗磨的走刀痕迹，并为精磨准备好辊形。精磨是为了得到轧辊最终理想的表面粗糙度。对于中轧和精轧用轧辊，一般要根据轧制工艺的要求用不用的砂轮来磨削，选择合适的砂轮非常重要。精磨时砂轮的走刀速度为砂轮宽度的1/5。要想得到轧辊的理想表面粗糙度，砂轮和轧辊的转数与砂轮进刀量的匹配要得当。为了避免辊颈发热和轧辊出现振动，粗磨和中磨时轧辊转速不宜太高。

精磨的关键在于控制表面粗糙度，既要达到轧制工艺要求又要保证轧辊的表面粗糙均匀一致。要做到这一点，就要求磨床操作者从粗磨到精磨的全过程中，平衡有效地控制轧辊的横向进刀量和轧辊的纵向走刀量，合理选择轧辊的转数和砂轮的转数。

【参考文献】

[1]黄谟.轧辊磨床磨削工艺参数优化研究[J].科学咨询，2012.12.

[2]张映晖.浅谈HERKULES轧辊磨床磨削工艺优化[J].机床与液压，2011.12.

浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应 篇4

摘要：我国是世界上钢铁产量最大的国家，年产粗钢达一亿吨以上。但是，我国的总体轧钢技术却相对落后，不少类型的钢材本国仍旧难以生产而不得不依赖进口，这对我国这个世界上最大的钢铁生产国的地位极不相称。近年来，经过非凡的努力，我国在这方面有了明显的进步。鉴于此，本文论述了一些轧钢生产中新工艺新技术及其应用。

关键词：轧钢生产；新工艺；新技术；应用

一个国家的钢铁生产能力不仅仅在于钢铁总产量，特别在今天这个知识经济时代，反映一个国家钢铁产业综合实力越来越看中其轧钢工艺技术水平。因此，在提高长产量的同时，应当大力发展轧钢生产中的新工艺新技术。

1.近年来我国轧钢生产中发展出的新工艺新技术及其应用

随着我国科技实力的不断增强，经过数十年以来钢铁产业领域内科技工作者呕心沥血的潜心研究，逐渐发展了一批具有世界先进水平的轧钢新技术、新工艺，在相当大的程度上提高了我国整体轧钢生产技术水准。

1.1.TMCP轧钢控制技术及其应用

TMCP技术是一种基于电子计算机并借助于相应的软件对轧钢生产过程进行控制的轧钢自动化控制技术。本技术的核心设备除了高性能的电子计算机和传感器之外，还包括钢材的成分设计和调整、轧制温度、轧制程序、轧制变形量的控制、冷却速度的控制等子系统，并辅以高刚度、大功率的轧机，以及高效的快速冷却系统和相关的控制数学模型等，基本上涵盖了轧钢生产所涉及到的基本工艺流程。那么，这种技术是如何实现高质量、高性能钢材的生产呢？我们知道，为了有效地提高钢材的内部组织性能和韧性、硬度、延展性等力学性能，必须在轧制过程中实现对钢材组织类型、形态和分布的高精度控制。但在实际的轧制生产中，利用产业工人实现上述目标是非常困难的，因此科研人员发展出了TMCP技术。本技术借助于安装在扎钢设备内部的一些温度传感和控制器，并依靠强大的中央信息处理系统，精确控制轧制温度和轧后冷却速度、冷却的开始温度和终止温度，进而优化了钢材高温的奥氏体组织形态以及控制相变过程，最终生产出所需要的一些高性能钢材。与此同时，由于本技术实现了对钢材轧制各个阶段的工作温度温度的精确控制，而且利用钢材余热可进行在线淬火－回火（离线）处理，取代离线淬火－回火处理，从而节省了大量的能源，非常有效的降低了特种钢材的榨汁成本。尤其需要提及的一点是，由于本技术实现了对轧钢生产的高自动化控制，在提高了生效效率的同时还大幅度的节省了人力资源。

1.2.高精度轧制技术及其应用

在现代社会，诸如一些高技术含量的船舶、汽车、机械等生产需要加工精度比较高的轧制钢材。为了满足这种现实需要，国内相继开发出了一些高精度轧制技术，并在实际生产应用中受到了非常好的使用效果。一般来说，目前在业界广泛使用的高精度轧制技术主要包括板带轧制技术、型钢轧制技术、棒（或线）材轧制技术以及无缝管轧制技术等。这些新兴轧制技术和工艺虽然在今年才在我国发展起来，但由于其具有很高的技术优点，因此发展极为迅速，且应用范围扩展非常快。

1.2.1 板带轧制技术及其应用

板带轧制技术在我国出现的时间虽然比较早，但受制于轧制机械以及控制技术的落后，这种技术并被没能发挥出其技术优势。在近年来我国在轧制机械生产和控制技术取得突破性进展之后，它才得以“一展雄风”。首先，本工艺使用了国际上较为流行的热轧板坯的在线调宽技术，并将重型立辊、定宽压力机纳入到轧钢生产中，同时辅以计算机宽度自动控制技术实现了对轧钢宽度的精确控制，基本上达到了国际先进标准；其次，为了精确控制轧制钢材的厚度，本工艺依靠强大的中央计算机处理系统，编制出了厚度控制程序；最后，通过对新型板型和卷形控制仪的应用，实现了对轧制钢板型和卷形的精确控制。

1.2.2 型钢轧制技术及其应用

型钢轧制技术具有很强的针对性，换句话说，它是为了满足某些钢材自由尺寸、延伸道次无孔型、多辊万能孔型等轧制而发展出来的。这种技术能够实现很高的加工精度，基本上满足了一些客户的特使需求。不过由于其针对性比较强，因此它的应用范围相对较窄，适应性也不是很强。

1.2.3 棒（线）材轧制技术及其应用

现代社会的机械生产、船舶生产等需要规格繁多的轧制钢，但是传统的轧制技术并不能有效的满足这种现实需求。因此，行业发展出了棒（线）材轧制技术。这种新技术使用了具备国际先进水平的摩根第六代 V 字形精轧轧辊箱结构组成的微型模块式轧机，不仅极大地扩展了轧制刚才的规格和型号，而且因其机型结构相对简单、控制方便而获得了很高的生产效能，实现了多规格、高精度、多批次、大规模轧制钢的生产。

1.2.4 无缝管轧制技术及其应用

我国无缝管轧制技术起步较早，发展也很快，因此整体技术水平也很高。尤其是融入了信息化技术之后，这种技术更是“如虎添翼”，成为了钢材轧制工艺领域一颗耀眼的明星。这种轧制工艺使用标准化的连铸管坯，使其内部质量和尺寸公差都优于轧制管坯，不仅能够有效地提高金属收率、降低管坯成本，还能够轧制高强度和壁厚更薄的特种型号钢管，受到了业界的普遍青睐。

1.3.节能加热技术及其应用

据统计，我国钢铁产业每年消耗了社会总能源消耗量的4%，是名符其实的“电老虎”和“煤老虎”。随着世界能源危机的加剧，我们已经越来越难满足钢铁产业发展的能源需求了。因此，为了有效地降低生产能耗，响应建设节约型社会的号召，业界普遍开始了轧制低能耗工艺的开发，经过数时间的艰辛努力，已经取得了初步的研究成果。在其中最具代表性的便是高效蓄热技术了。高能蓄热技术是具备国际先进水平的燃烧技术，不仅能够实现热能的高效率利用，还能有效地的降低污染物的排放，非常有利于环境的保护。本技术针对现阶段轧钢工艺的生产特点，对加热炉进行了有针对性的改造，使用了为陶瓷小球、陶瓷蜂窝体作为蓄热介质，不仅极大地缩小了加热炉的体积，有效地提高加热效率，还使得对刚才的加热更为均匀，同时温度控制也变得更为简单，对高精度、高质量钢材的轧制发挥非常重要的作用。同样，这种加热炉也依靠信息化技术实现了自动加热控制，在总体上将钢材的轧制技术推进到了一个全新高度的技术层次。

1.4.无头轧制技术与半无头轧制技术及其应用

无头轧制技术与半无头轧制技术是最近几年才发展起来的轧制工艺。其主要作用是克服传统工艺流程复杂、自动化程度和轧制精度低的缺点，实现轧制过程的信息化控制。无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中，半无头轧制主要

应用在薄板坯连铸连轧生产中。其中无头轧制指粗轧后的带坯在进入精轧机前，与前一根带坯的尾部焊接起来，并连续不断地通过精轧机，藉此实现对钢材厚度、宽度等规格的精确化控制，并有效地提高了生产效率。同时，它还可以实现生产壁薄但强度高的特种钢材。而无头轧制主要用于薄板坯连铸连轧生产线，主要为了生产薄规格热轧带钢而发展起来的新工艺。本工艺利用了连铸坯可以较长的特点，克服了传统工艺穿带过程带钢温度降低、厚度变化、板型变形等问题，能够较容易的生产处薄规格钢材的轧制。这两种新型轧钢工艺可以说是现阶段钢铁生产技术的得意之作，使得以前很多所无法生产的特种钢材生产成为了现实，从而推动了钢铁生产的现代化发展。

结语：除此之外，冷轧板带及涂镀层技术、连铸坯热送热装技术、热轧工艺润滑技术等也是最新发展出的轧钢新技术、新工艺，凭借其自身非凡的技术优势，也获得了非常广泛的应用。

参考文献：

[1].孙蓟泉，陈 娟.浅谈轧钢生产中的新技术应用.山东冶金.2010年第6期

轧钢工厂实习总结 篇5

实习的第一天，我来到了工厂，听到那机器的嗡嗡声，和看那员工热火朝天的工作环境，使我目不暇接，不知所措，这是个国家级中型热轧轧钢厂，在领导的安排下，进厂的第一件事是安全教育，经安全考试合格后才分配了岗位，我的岗位是打牌室，室内有两台电脑，一台是电子过榜电脑，另一台是全自动控制打牌机，在师傅的安排下我坐在电脑前，师傅给我讲了一些注意事项，然后拿起两个牌放在打牌机的卡子上，一按键就自动打起牌来，我心里想就这么简单，我一看就会了，我拿起牌又要打，师傅且说;打牌，得分批号和炉号，好的我知道了，我打完了一批，接着又打下一批，下一批打完后师傅说我打错了，一看才知道换了批号没换炉号。标牌是挂在钢筋上的，上面标着厂址、规格、生产日期、和生产班次。也就是说如果售出的钢材有什么质量异议，跟着标牌可以查到生产厂家和班组，如果标牌打错了，就所以混批混号的质量事故。啊;下我一跳，一个小小的标牌有这么重大的责任。

后来，我在工作中特别的操心，认真的学习每一项工作，得到了师傅的一致好评。

时间飞驰，转眼一个月过去了，我学会了打牌又学会了打捆，接下来我想学一下焊工技术，在我的强烈要求下，领导终于同意了。第二个月我就开始学电气焊了，进了电气焊班之后，做的第一件事还是讲安全，电气焊是一种特种作业，稍微疏忽就可能酿成大祸，它存在的危险有：爆炸、着火、以及对本人的伤害，所以说安全在任何岗位也是讲得最多的事。进入岗位的第一天我认识了电气焊所用的工具，正好班组在下料，我看着师傅们干得很简单，我想试一试，我接过割枪，开开乙炔和调节氧气手柄，我没带打火机，这时师傅拿了出来，第一次点火心里有些胆确，险些烧住手，把火焰调到最佳开始操作，把火焰对准钢板的边缘开始预热，等把钢板烧红了之后，慢慢开割枪上方的高压氧手柄，顺着划线往里走，这时候我的手有些发抖，割枪嘴也就不由得偏离了划线，割得很不整齐，结果把那块钢板割费了，不管怎样总算把这一道线割掉了，看来无论干什么工作都不是一件容易的事.后来我在一块废钢板上练了很久。我正练得起劲，师傅说;学会了下料，下面学焊接，他拿来两根圆钢，让我把两根圆钢焊接起来，我小心翼翼的拿起焊把，把两根铁棒放平在地面上，接着在圆钢上引弧，渐渐过渡到铁棒上，现将铁棒两端焊接起来，然后再从头至尾的运条，由于运条的铁棒中间的时候速度快了一点，以至于留下了一条裂缝，我愿以为再用电弧焊一下这个地方就可以了，没想到补焊的地方与之前焊的很不协调，于是，师傅告诉我再将整个焊缝焊一遍近，看起来比较整齐，焊完后果然比刚才焊得好看多了。在以后的日子里一有时间我就干，慢慢的找到了感觉，干得也越来越好。这才是第一步，以后要学得还很多，我庆幸我学的机械电子这个专业，在任何地方都能用上，制图下料和看图纸.今天班长拿来一张简单的图纸说：这项任务有你自己来完成，用料有40mm角钢、6mm铁板，我接过图纸看了一下，是一个小平台，尺寸是: 长、宽、高分别是，500mm,400mm,500mm,我拿出石笔和直角尺在角钢上划起来，500mm的4根、400mm的4根、320mm4的根,然后又在铁板上划出400x500mm，画完后我拿起割枪开始下料，下完料后是连接，我把角钢放在工作平台上，对齐后开始焊接，把框架连接好后再拔下好的铁板放在框架上焊好，这项工作就基本完成了，然后用锉刀和砂纸打磨、刷漆，班长笑了笑说：不错，我的心里也很高兴。这是我实习三个月来的第一件作品，也是我最满意的作品。

xxxx年离我们越来越近，我们面临的是一个加速发展日新月异的崭新世界，作为当代大学生，需要于时俱进，适应目前社会的发展形势，担负起自己的责任，只有不断学习才能适应当前社会的发展。

轧钢安全试题(多选题) 篇6

1、空气呼吸器的使用前准备工作下列正确的是（）答案：AC A、佩戴前首先打开气瓶开关，气瓶开关完全打开后，检查空气的储存压力，应在25兆帕以上。

B、关闭储气瓶开关，观察压力表的读数，在5分钟是内压力下降不大于4兆帕，表明供气管路系统高压气密完好。

C、检查面罩与面部是否贴合良好并气密。

2、低压触电事故脱离电源方法包括（）答案：ABC

A．立即断开就进电源开关。（如刀闸、插头、拉线及拨动开关等）B．如电源开关距离太原，可用绝缘钳子等绝缘用具断开电源线。C．用木板等绝缘物插入触电者身下，以隔断流经人体的电流。

D．若触电者伤势严重，停止呼吸和心脏跳动，应立即施行人工呼吸和胸外挤压。

3、烧汤伤下列说法正确的是（）答案：AD

A、小面积、轻度烧伤：烧伤面积不足全身的30%，或二度以下烧伤

B、一度烧伤，可用缝衣针经火灼几分钟或用60度白酒、75%酒精消毒后刺破水疱，放出泡液，但切忌剪除表皮。

C、二度烧伤，用清水冲洗、吸干水分后，局部涂食用油或正红花油以及各种烫伤膏，无需包扎。

D、如水疱已经破裂，表皮起层脱落，不要撕揭，应尽量保留，仅去除污染、烧焦的表皮。

4、下列哪些是防煤气中毒的预防措施（）答案：AB

A．经常检查煤气管道、设备、阀门和法兰装置，发现泄漏及时处理 B．有煤气泄漏可能的场所应加强通风、设警示标志。

C．发生煤气中毒事故时，第一发现人应立即报警，并马上通知煤气事故现场人员撤离。

D．在台车运转过程中，烧结机岗位严禁进入弯道和机架内检查。

5、煤气火灾、爆炸应急措施下列说法正确的是（）答案：CD

A．直径大于100mm的管道，将煤气来源的总开关关闭2/3，同时尽量通入大量氮气和蒸汽降低煤气浓度并降压。

B．对于直径小于100m的煤气管道，着火时可以直接关闭煤气阀门。C．煤气设备烧红时，要用水骤然冷却

D．给煤气设施降压但压力最低不能低于100Pa。

6、长期检修或停用的煤气设施，应打开（ad），保持设施内部的自然通风。A、上下人孔 B、仪表导管 C、保温层 D、放散管

7、下列关于加热设备说法正确的是（BCD）

A．加热设备应设有可靠的隔热层，其外表面温度不得超过150℃。B．加热设备应配置安全水源或设置高位水源。C．连续热处理设备旁，应设有应急开关。

D．工业炉窑检修和清渣，应严格按照有关设备维护规程和操作规程进行，防止发生人员烫伤事故。

8、下列关于轧辊堆放说法正确的是（ABC）A．轧辊应堆放在指定地点。

B．除初轧辊外，宜使用辊架堆放。C．辊架的结构型式应与堆放的轧辊型式相匹配，堆放的高度应与堆放的轧辊型式和地点相匹配

D．辊架间的安全通道宽度不小于0．8m．

9、下列关于轧制说法正确的是（ABCD）A．高速线材轧机的吐丝机，应设安全罩。

B．预精轧机、精轧机、定径机、减径机的机架以及高速线材轧机，应设金属防护罩。C．采用活套轧制的轧机，应设保护人员安全的防护装置，并应考虑便于检修。D．轧线上的切头尾事故飞剪，应设安全护栏。

10、板、带轧制应该遵守（CD）

A．中厚板三辊轧机侧面，应安设不可挪动的防护网。

B．热带连轧机与卷取机之间的输送辊道，两侧应设有不低于0．5m的防护挡板 C．带钢轧机应能在带钢张力作用下安全停车。

D．板、带冷轧机，应有防止冷轧板、带断裂及头、尾、边飞裂伤人和损坏设备的设施。

11、下列钢管轧制应遵守的是（ACD）

A．穿孔机、轧管机、定径机、均整机和减径机等主要设备与相应的辅助设备之间，应设有可靠的电气安全联锁。

B．更换顶头、顶杆和芯棒，宜采用人工作业。

C．采用油类调制石墨润滑芯棒，应设有抽风排烟装置，同时应采取防滑、防电气短路的必要措施。

D．张力减径机后的辊道应设置盖板，出口速度较高的还应在辊道末端设置防止钢管冲出事故的收集套。

12、钢丝生产应遵守的规程有（ACD）

A．酸洗装置应有酸雾密闭或净化设施，使车间环境达到GBZ 2的要求 B．酸、碱洗槽宜采取地上式布置，并高出地面0．7m C．酸洗车间应有冲洗设施，如：洗眼器等

D．间歇式酸洗机组的磷化槽、热水槽、硼砂槽，宜设抽风设施

13、热处理应遵守的规定有（ABD）

A．在保证产品质量的前提下，钢丝热处理推荐采用无铅工艺

B．使用铅进行热处理的车间，其操作环境的铅含量应达到GBZ 2的要求

C．钢丝直接电加热炉，其操作电压超过42 V时，带电设备和地坪应绝缘，工人应有绝缘保护

D．油回火(油淬火一回火)弹簧钢丝车间的油回火机组，在保证油回火钢丝品质的前提下，尽量选用非油类、无污染的水溶性淬火介质

14、轧钢企业应建立的安全管理制度有（ACD）

A．轧钢企业应建立健全安全管理制度，完善安全生产责任制。

B．轧钢企业应依法设置安全生产管理机构或配备专(兼)职安全生产管理人员，负责管理本企业的安全生产工作。

C．轧钢企业应建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格执行值班制和交接班制。

D．轧钢企业应认真执行安全检查制度，对查出的问题应提出整改措施，并限期整改。

15、下列关于精整说法正确的是（ABCD）A．对钢材(钢坯)进行表面修磨 B．对钢材(钢坯)改变尺寸 C．对钢材(钢坯)改变形状

D．对钢材(钢坯)调整表面状态或性能等的加工过程

16、下列应安装防护栏杆、防护挡板的是（ABCD）A．经过辊道、冷床、移送机和运输机等设备的人行通道

B．轧机、加热设备及其他距地面1m以上需要经常操作、检测、检修或运输的设备 C．轧钢厂区内的坑、沟、池、井

D．有铁皮落下的沟段，人行通道上部应

17、在初轧机和前后推床的侧面应设置（ABC）A．应有防止氧化铁皮飞溅的挡板 B．应有钢渣爆炸危害的挡板 C．索链或金属网

D．出现意外情况的安全装置

18、下列轧钢设备应设置安全联锁装置的是（ABCD）A．型钢专用加工作业线上各设备之间

B．穿孔机、轧管机、定径机、均整机和减径机等主要设备与相应的辅助设备之间 C．加热器与烘道输送装置之间 D．液压系统油箱和油泵之间

19、轧钢电气设备应遵守（AC）

A．高频电气设备应符合高频和超高频电磁场电源的安全要求

B．高频设备应屏蔽，其电场强度不应超过10V／m，磁场强度不应超过6A／m

C．电气设备的金属外壳、底座、传动装置、金属电线管、配电盘以及配电装置的金属构件、遮栏和电缆线的金属外包皮等，均应采用保护接地或接零

D．低压电气设备非带电的金属外壳和电动工具的接地电阻，不应大于5Ώ。

20、轧钢企业的起重设备应遵守（BCD）

A．吊车应装有能从地面辨别额定荷重的标识，特殊情况可超负荷作业。

B．两台及两台以上吊车联合进行吊装作业，应制定专门的、经主管领导审批的作业方案，并采取专门的防护措施。

轧钢工艺流程 篇7

一、油污分析

含油铁皮的除油, 需要完成清洗、漂洗、废油回收、废液处理等工艺过程。清洗对象是轧制的含油铁皮, 因此, 应首先对铁皮的含油种类进行分析, 才能确定与之相应的去油剂的组成和清洗方法。

金属表面的油污中含有固体油污和液体油污, 主要来自机械加工时所用的机油和润滑油, 包括动、植物油和矿物油等。液体油污和固体油污常常不是单独存在的, 很多情况下是相互交错在一起形成的混合油污。其中动植物油脂可被碱性皂化, 而矿物油不能。这类污垢由于其表面张力较低, 对金属的黏附比较牢固, 它们不溶于水, 而能溶于某些醇醚类及烃类的有机剂中, 但是可以被洗涤剂的水溶液乳化和分散。

轧钢铁皮油污主要来自热轧工艺润滑剂。目前, 国内几家大型钢铁企业有现代化的高速线材设备, 如唐钢、首钢等。他们用的润滑剂有sh e11220, 、M obi1525、20#机械油。

二、金属水基清洗剂的组成及性能

金属水基清洗剂是以表面活性剂为主要成分, 并加有其它添加剂组成的碱性工业清洗剂, 主要用于去除金属表面的油污、积炭等污物。

水基清洗剂是一种多组分的混合物体系。它的组成包括表面活性剂、助洗剂、缓蚀剂、促进剂、助溶剂、稳定剂等。水基清洗主要是依赖表面活性剂的定向吸附, 胶束化以及由此产生的界面张力的降低、润湿、乳化、分散等作用, 与碱性物质综合反应, 将油珠剥离分散到溶液中。

1、表面活性剂的分类、性能

表面活性剂是水基清洗剂的主要活性部分, 在清洗过程中起主导作用。因此, 需对其性质和用途作全面分析, 以便正确、合理地选择, 配制和使用。表面活性剂按亲水基种类可分为阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、两性表面活性剂和非离子表面活性剂。

阴离子表面活性剂主要应用磺酸盐类, 它对动、植物油的清洗效果较好, 主要用在洗涤织物和硬表面物体方面。阳离子表面活性剂可分为胺盐类和季铵盐型两大类。它主要用于配制杀菌方面的洗涤剂。两性表面活性剂常用作杀菌剂、洗涤剂、防蚀剂、染色助剂、柔软剂和抗静电剂。

非离子表面活性剂是目前金属清洗中用的最多、最广的一类表面活性剂。在水溶液中, 极性基不显电性, 与水的亲和性通过氢键作用。非离子表面活性剂适用于矿物油的清洗。以非离子表面活性剂加入少量阴离子表面活性剂制成清洗剂, 以浸洗的方式来清除金属构件上的油污效果很好。

2、助洗剂

常温除油液除了应包含有最优化的表面活性物质外, 还应加入高活性的助洗剂。助洗剂主要是指碳酸钠、磷酸钠、三聚磷酸钠、十二烷基苯磺酸钠等弱碱性物质。在除油液中主要起缓冲作用, 保持除油液维持在一定的碱度范围。同时, 中和油污中的酸性成分, 使油污乳化。另外, 还能增强表面活性剂的溶解能力, 从而提高除油能力。

三聚磷酸钠 (STPP) 是合成洗涤剂中最重要的助洗剂, 在水中能起到软化硬水的作用, 并能促使污垢粒子的分散。它具有较高碱性, 通过皂化作用使脂肪类污垢溶解。由于含磷量较高, 会造成严重的环境污染, 目前, 发达国家已禁止磷酸盐使用。

目前, 有一种高结构的沉淀二氧化硅, 具有高度吸附能力, 良好的分散性和一定的悬浮能力, 并且具有一定的钙、镁离子的交换能力, 它可用作洗涤助剂。高结构二氧化硅作为一种新颖的助洗剂对解决由富磷引起的环境污染有很大的现实意义。

三、清洗方法

水剂清洗工艺主要包括两方面内容:一是根据被清洗对象的特征及所黏附污物的性质选择合适的水基清洗剂和清洗方法。二是清洗后被清洗对象表面残留液膜的脱除。前者关系到能否保证清洗质量, 达到清洁度的要求;而后者则关系到后续工序的进行以及二次污染的问题。

合适的清洗工艺不仅关系到清洗效果的好坏, 而且和产品质量、生产率、经济效益、设备维护及废液处理等相联系。

在清洗过程中, 机械力是影响洗液效果的一个重要因素, 机械力与清洗液同时冲击金属表面的油污时, 可以有效地破坏油污和金属的黏附, 促进油污剥离。因此, 机械力、溶解力、表面活性力等综合作用可以达到最佳效果。在清洗系统中, 有关机械作用和表面化学作用各占多大比率的问题, 日本角田教授的试验结果表明:在相当于通常的清洗条件下, 用50~150rpm的转速, 产生的去污率各为50。而在较低的速度时, 主要是表面化学的作用, 较高的转速时, 则主要是机械力起作用。

根据理论分析, 参考其它的资料以及所作的试验, 考虑被清洗的铁皮尺寸小、处理批量大等特点, 同时考虑到低成本的要求, 本文研制了一套含油铁皮的清洗方法。

工作原理如下:

将铁皮浸入装有清洗液的槽中, 铁皮在搅拌悬浮设备作用下处于悬浮状态。在强有力的搅拌和高的表面活性力作用下, 铁皮上的油污去除率在清洗一定时间后达到要求, 停止搅拌, 铁皮在重力作用下沉降, 油浮在清洗液的上层。浮油通过排油口排出, 然后回收利用。铁皮沉降后, 由除碴口排出, 再经过相同的设备进行漂洗, 最后铁皮自然风干。

清洗量要求20吨/日, 清洗槽每次装入的铁皮量为2吨。另外, 由于每次清洗铁皮的量较大, 搅拌轴的转速也以低速为宜。因此, 方案确定为:铁皮加入清洗槽, 浸入清洗液中, 通过搅拌达到去除油污的目的。每30分钟清池一次, 清洗搅拌时间15分钟, 沉降5分钟。

由于使用的是常温高效Q Y 97-J去油剂, 因此, 清洗完一槽铁皮之后, 可在清洗液中再补加一定量的去油剂, 使之达到活性物指标后再继续使用, 直到不再具有清洗效果时, 由排废液口排出。

四、清洗工艺

根据工厂的实际条件及轧钢铁磷的除油要求, 通过试验制定了清洗工艺流程和清洗工艺条件。初步试验在试验室完成, 工业性试验在一炼铁厂进行。

制定的清洗工艺流程, 在清洗过程中, 按以下工艺条件操作。

(1) 清洗溶液的p H=I2。

(2) 清洗时的温度为室温, 温度范围可在8~40℃之间, 根据室温的变化调节去油剂的稀释比。

(3) 搅拌时间、速度:搅拌时间一般为12~15min, 去油率为85~93%, 试验证明搅拌速度合理的范围为:50~100rpmo。

(4) 铁皮一次处理量:按每池3.5m3的洗液计算, 约为2吨。

(5) 铁皮在洗液中两分钟时的沉降率为86%。

参考文献

[1]赵从瑾.机械清洗方法及设备选择[J]安徽科技.2000, (06) .

轧钢机械振动故障的诊断 篇8

【关键词】轧钢机械；振动故障；数据采集；频谱分析；故障判断

1、前言

轧钢机械振动故障是严重威胁轧钢机械生产和安全的故障种类，对于轧钢机械的加工性能和运行安全有着基础性影响，是轧钢机械运行管理、技术维护、安全等各项工作的重点内容，也是上述工作的实际交叉。现行的方法是在轧钢机械设备中装配检测和监控系统，通过对震动频率和幅度的监测及时发现和定位轧钢机械振动故障，并形成正确地轧钢机械振动故障判断，以便在后续轧钢机械振动故障排除中更好地指导技术工作。在具体的轧钢机械振动故障诊断和处理过程中要强化轧钢机械振动故障的判断标准，做好轧钢机械振动故障数据采集，全面进行轧钢机械振动故障数据频谱分析，形成正确而迅速的轧钢机械振动故障判断，以一系列措施和技术的应用真正提升轧钢机械振动故障判断的准确性，实现维护轧钢机械生产和安全的基本目标。

2、轧钢机械振动故障的判断标准

进行轧钢机械振动故障的判断工作需要有一定的判断标准，应该在轧钢机械振维护和管理工作中引入定性和定量的方法实现对轧钢机械振动故障的准确判断。当前轧钢机械振动故障判断标准一般有三个组成部分：一是故障评判标准；二是故障定量评判标准；三是故障性对评判标准，这些标准通过对轧钢机械振动故障的幅度、频率等物理参数的监控，达到对轧钢机械振动故障进行判別的做过。当前轧钢机械振动故障标准还引入了数据采集、频谱分析等手段，既提高了轧钢机械振动故障判断标准的有效性，又提升了轧钢机械振动故障判断标准的可执行性。

3、轧钢机械振动故障诊断的流程

轧钢机械振动故障检测开始→确定被检测轧钢机械的正常参数→选择轧钢机械振动故障检测内容→明确轧钢机械振动故障检测任务→现场轧钢机械振动→回收轧钢机械振动故障的检测数据→轧钢机械振动数据信息特征分析→做出轧钢机械振动故障的判断。

4、轧钢机械振动故障数据的采集

从轧钢机械振动故障诊断的需要来说，采样数据越长越好，但由于快速傅里叶变换需要的时间与采样数据长度呈指数般增加，并且极大地增加数据的存储空间，考虑到轧钢机械工作转速较低，确定每组原始采样数据长度为2048点较为合适[1]，可以覆盖上述特征频率成分。数据采集由键相信号触发。键相方式分为自动键相和手工键相。对于安装有转速/键相的主轴，采用自动键相，数据采集为整周期采样方式，每转采样数据长度为2048点，可以消除数据严重失真的“旁瓣”效应，可以得到准确的轴频及其倍频成分，频率分析范围为1～1024倍轴频。对于不能安装转速/键相的设备，采用人工键相，根据设备的实际转速，通过人工设置每块振动采集板的采样频率，可以在保持数据长度不变的情况下，利用信号分析技术得到所需的故障频率，频率分析的上下限随着人工设置的采样频率改变，如每转采集256点，连续8转，采样数据长度为2048点，频率分析范围为1/8～128倍轴频；再如键相转速设为10Hz，每转采样数据长度为2048点，则分析频率范围为0～10230Hz。系统能够将采集的数据按照一定的格式存储在数据库中，包括小时数据，一天数据，一周数据，一个月数据，一年数据，变转速数据，原始比较数据，事故数据和特征数据等。其中，原始比较数据库存储设备第1次启动或检修后启动的数据，为将来设备出现异常时作为对比分析的参照基准[2]。特征数据库存放经过处理的波形和频谱的特征数据，以便利用本系统进行故障自动诊断。

5、轧钢机械振动故障数据的分析和处理

5.1轧钢机械振动故障特征数据的分析

首先，动态监测轴承的磨损程度，通过采用涡流传感器，不间断地测量探头体与旋转轴之间的相对间隙变化，可以发现轴承因磨损而发生的圆度变化，做到故障的早期诊断[3]。其次，动态检测轧钢机械的转速，安装涡流传感器配备键相同步探头，保证不同通道同时刻进行采样，频率计算准确，通过对采样频率、波形数目和主振幅的频谱分析，可以做出对频谱分析的相关判断。最后，轧钢机械振动故障特征数据的综合分析和处理，将加速度传感器和位移传感器的轧钢机械振动故障特征数据进行分析，增强发现故障现象的能力，在明确轧钢机械振动故障信息来源的基础上，尽早发现轧钢机械振动故障[4]。

5.2轧钢机械振动故障特征数据的处理

通过积累轧钢机械的各种工作数据，并采集的数据进行分析对比，便可以自动判断出轧钢机械的实时工作状态。同时，还可以实现轧钢机械冲击过程中所采集的数据自动地放置于波形的中央位置，如此一来能够有效地避免常常出现的因为冲击过程中数据采集不完整而导致的频谱特征数据失去可比性的现象[5]。

6、结语