生产现场6s管理内容

生产现场6s管理内容（精选7篇）

生产现场6s管理内容 篇1

起源于日本，6S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，又被称为“六常法则”或“六常法”。

6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2.遵守规定的习惯

3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4.文明礼貌的习惯

一、１Ｓ整 理 1．整理定义

1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 1．3不必要的东西要尽快处理掉。2．目的：

2．1腾出空间，空间活用 2．2防止误用、误送

2．3塑造清爽的工作场所

3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准 4．注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。5．实施要领：

5．1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 5．2制定「要」和「不要」的判别基准 5．3将不要物品清除出工作场所

5．4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5．5制订废弃物处理方法 6每日自我检查

二、２Ｓ整顿 1．整顿定义： 1． 1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，2． 排列整齐。1． 2明确数量，2． 并进行有效地标3． 识。2．目的：

2．1工作场所一目了然 2．2整整齐齐的工作环境 4． 3消除找寻物品的时间 3． 4消除过多的积压物品 3．注意点：

这是提高效率的基础。4．实施要领：

4．1前一步骤整理的工作要落实

4．2流程布置,确定放置场所 4．3规定放置方法、明确数量 4．4划线定位

4．5场所、物品标识

5．整顿的“3要素”：场所、方法、标识 5．1放置场所 : 5．1．1物品的放置场所原则上要100%设定 5．1．2物品的保管要 定点、定容、定量 5．1．3生产线附近只能放真正需要的物品 5．2放置方法 ：

5．2．1易取

5．2．2不超出所规定的范围 5．2．3在放置方法上多下工夫 5．3标识方法 : 5．3．1放置场所和物品原则上一对一表示 5．3．2现物的表示和放置场所的表示 5．3．3某些表示方法全公司要统一 5．3．4在表示方法上多下工夫

6．整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 6．1定点：放在哪里合适 6．2定容：用什么容器、颜色 6．3定量：规定合适的数量

三、３Ｓ清扫 1． 清扫定义：

1．1将工作场所清扫干净。

1．2保持工作场所干净、亮丽的环境。2．目的：

2．1消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 2．2稳定品质 2．3减少工业伤害 3．注意点： 3．1责任化 3．2制度化 4．实施要领：

4．1建立清扫责任区(室内、外)4．2执行例行扫除，清理脏污 4．3调查污染源,予以杜绝或隔离 4．4建立清扫基准,作为规范

四、４Ｓ清洁 1．清洁定义

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。2．目的：

维持上面3S的成果 3．注意点：

制度化，定期检查。4．实施要领：

4．1落实前面3S工作 4．2制订考评方法

4．3制订奖惩制度，加强执行

4．4高阶主管经常带头巡查，以表重视

五、５Ｓ素养 1．素养定义

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。2．目的：

2．1培养具有好习惯、遵守规则的员工 2．2提高员工文明礼貌水准 2．3营造团体精神 3．注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。4．实施要领：

4．1制订服装、仪容、识别证标准 4．2制订共同遵守的有关规则、规定 4．3制订礼仪守则 4．4教育训练（新进人员强化5S教育、实践 4．5推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

六、6S安全 1．定义

指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。2．目的

2．1发现安全隐患并予以及时消除 2．2争取有效预防措施 3．注意点

前面“5S”的实施的前提 4．实施要领

4．1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全

4．2系统的建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施

七、6S现场管理法的推行步骤

掌握了6S现场管理法的基础知识，尚不具备推行6S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。1．步骤1：成立推行组织

1．1推行委员会及推行办公室成立

1．2组织职掌确定 1．3委员的主要工作 1．4编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任6S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

2．步骤2:拟定推行方针及目标 2．1方针制定：

推动6S管理时,制定方针做为导入之指导原则 2．1．1例一：推行6S管理、塑中集一流形象

2．1．2例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 2．1．3例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 2．1．4例四：规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。目标制定：

2．2先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查 2．2．1例一：

生效日期：2008-4-10 6S管理实施办法 1． 目的

为了有效开展6S管理活动，调动全体员工参与与现场的改善的积极性和创造性，以及对现场实施6S管理的监督，确保现场6S能持之以恒的运行。2． 适用范围 公司所有人员

3． 工作职责

3．1 6S推动小组负责本公司6S管理的培训教育、推进、监督、评定及奖惩工作。3．2各部门领导、车间主任及班组长负责本部门6S的管理工作。3．3全体员工参与6S实施活动。4．工作程序

4．1 6S的检查标准及考核办法

4．1．1 6S检查标准及考核办法（车间）序号

检查项目 检查内容 评分 地面标识

地面通道没有标识，每处-1 地面通道标识不明确，每处-1 地面涂层有人为损坏，每外扣责任部门-1 2 工位器具

工位器具上有灰尘、油污、垃圾等，每个扣相关部门-1 工位器具上存放的零件与工位器具不符合，每个-1 现场有工位器具损坏没有及时报修（或负责修理部门没及时给予修理），每个扣相应责任部门-2 工位器具上存放的零件没按存放要求存放，每个扣相应责任部门-1 工位器具摆放乱，每处-1 3 零件

零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个-2 非工位上的零件的检验状态无标识，每种-1 工位上的不合格件无明显标识，每处-2 生产车间现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有及时办理手续，则扣相关部门），每种-2 零件掉地上无人拾起，每处扣-3 4 工作角

班组园地内的桌椅不清洁，每处-1 工作角内物品摆放乱，每处-1 工作角内的物品损坏没有及时修理，每件-2 班组园地使用的桌椅放于工作角之外的地方，每处-1

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管 理 文 件

标题：管理实施办法 版本号修改码：

生效日期：2008-4-10 5 目视板

班组无目视板，每少1块-2 目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不干净），每处-2 目视板损坏，每块-2 目视板牌面乱，塑料袋破损，未更换，每处-1 目视板有栏目，但内容空白，每处-2 目视板牌面过时和信息过时，每处-1 目视板未定置或未放于规定位置，每块-1 6 工具箱

工具箱不清洁，每个-1 工具箱上或下放有杂物，每个-1 工具箱内没有物品清单或物单不符，每个-1 箱中物品摆乱，取用不便，每个-1 工具箱损坏没有及时修理，每个-2 7 厂房内

空间

窗台、窗户玻璃脏（灰尘、蛛网等），每处-1 厂房墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹，每处-2 厂房四壁有积灰，每处-1 厂房内有漏雨或渗水（没及时报修扣专业厂，相关部门未及时处理，扣相关部门），每处-3 厂房内物流通道、安全通道上有阻塞物，每处-2 8 现场区划

定置线内无定置物，每处-1 现在没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确，每处-2 现场存放的件与区域标识不一致，每处-2 9 垃圾及 清运 工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处-1 垃圾箱（桶）内垃圾外溢，每处-2 垃圾箱没有放于规定的位置-1 工业垃圾和生活垃圾混放的，每处-1 10 工艺文件

有过期的或者不必要的文件，每件-2 文件没有按规定的位置摆放，每件-1 文件摆放混乱、不整齐的，每处-1 文件不清洁，有灰尘、脏污的，每件-1 文件撕裂和损坏的，每件-2 11 设备

设备有损坏或松动的且没有及时维修的，每处-2 设备没有按规定位置存放的，每件-1 设备污脏，每件-1 设备上放有杂物，每件-1 12 工作台

工作台不清洁，有积尘、油污的，每张-1 工作台没按规定位置摆放的，每张-1 工作台上物品摆放混乱，每张-1 工作台上放有杂物，每张-1 13 工装

工装的使用和保存方法不正确的，每件-1 工装没有放在指定的位置，每件-1 工装不清洁或有脏痕的，每件-1 工装有损坏没有及时修理的，每件-2 工装上放有杂物，每件-1 14 照明

照明设备污脏，每处-1 照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位），每处-2

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标题：管理实施办法 版本号修改码：

生效日期：2008-4-10 15 水电气等各种线管

使用过程中，有污脏的，每处-1 有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的，每处-2 16 生活卫生设施

卫生间不清洁、有异味，每处-1 洗手池不清洁、有异味、污垢等，每处-1 卫生间内有杂物，每处-1 清洁用具没有放于指定的位置，每处-2 17 人员素养

员工现场打闹，举止不文明的，吸烟的，每人次-2 员工说脏话，语言不文明，每人次-1 违反工艺，野蛮操作的，每人次-3 没有按规定佩戴劳保用品的，每人次-1

4．1．2 6S检查标4．1．3 准及考核办法（办公室）序号

检查项目 检 查 内 容 评分 办公室

办公室无有标识，每处-2 有非必需品，每件-3 2 办公桌

文件、资料放置凌乱，并正确放在文件框内，每件-3 文件夹上必有标识，并正确放在文件框内，每件-5 抽屉内物品摆放杂乱，每次-3 私人物品应分开、整齐摆放一处，每-3 3 台下、地面

除清洁用具处不得放置任何物品，每处-3 地面保持干净，无垃圾、无污迹及纸屑等，每处-3 垃圾筒内垃圾及时清理，每次-3 4 办公椅

办公椅、办公桌应保持干净、无污迹、灰尘，每处-3 人离开办公桌后，办公椅应推到桌下，且应紧挨办公桌平行放置，每次-3 椅背上不允许摆放衣服和其它物品，每次-3 5 文件柜

应保持柜面干净、无灰尘，每次-3 柜外应有标识，每处-3 柜内文件（或物品）摆放整齐，并分类摆放，每处-3 柜内不得摆放非必需品，每件-3 文件夹上要标识，每件-3 6 人员素质

按规定穿工作服，佩带员工证，每人-5 工作服扣子必须全部扣上，掉了必须补上并保持干净，每人-3 工作态度要良好，每次-4 不乱扔烟头、果皮，不随地吐痰，每个-3 7 门、窗等

保持门、窗干净、无灰尘、无蜘蛛网，每处-3 人走后（或无人时）应关闭门、窗，每次-5 8 电脑、复印机等

应保持干净，无灰尘、无污迹，每次-3 电脑线应整齐，不得凌乱，每次-3

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标题：管理实施办法 版本号修改码： 生效日期：2008-4-10 9 电话，传真等

应保持干净，电话线不得凌乱，每次-3 10 其它电器

无人时须关闭电源，每次-5 饮水机保持干净，每次-3 坏了及时维修（或申报维修），每次-5

生效日期：2008-4-10 7 现场区划

定置线内无定置物，每处-1 现在没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确，每处-2 现场存放的件与区域标识不一致，每处-2 8 垃圾及 清运

工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱，每处-1 垃圾箱（桶）内垃圾外溢，每处-2 垃圾箱没有放于规定的位置-1 工业垃圾和生活垃圾混放的，每处-2 9 文件资料

有过期的或者不必要的文件和资料，每件-2 文件和资料没有按规定的位置摆放，每件-2 文件和资料摆放混乱、不整齐的，每处-1 文件和资料不清洁，有灰尘、脏污的，每件-2 文件和资料撕裂和损坏的，每件-2 10 工作台

工作台不清洁，有积尘、油污的，每张-2 工作台没按规定位置摆放的，每张-2 工作台上物品摆放混乱，每张-1 工作台上放有杂物，每张-1 11 照明

照明设备污脏，每处-1 照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位），每处-2 12 水电气等各种线管

使用过程中，有污脏的，每处-2 有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的，每处-2 13 生活卫 生设施

卫生间不清洁、有异味，每处-2 洗手池不清洁、有异味、污垢等，每处-2 卫生间内有杂物，每处-1 清洁用具没有放于指定的位置，每处-2 14 人员素养

员工现场打闹，举止不文明的，吸烟的，每人次-2 员工说脏话，语言不文明，每人次-2 违反工艺，野蛮操作的，每人次-2

4．2 6S的评比办法

4．2．1 6S推动小组定期或不4．2．2 定期到现场进行巡查，4．2．3 并按6S检查标4．2．4 准进行检查。

4．2．5 6S推动小组主任委员将检查记录进行统计，4．2．6 并将成绩在公司公告栏上进行公布，4．2．7 成绩的好坏以相应的颜色标4．2．8 识表示： 绿色○：90分以上 蓝色○：80～89分 黄色○：70～79分 红色○：70分以下

4．2．3评比以月度为单位进行，取

生效日期：2008-4-10 4．2．5成绩均未达到80分时，不颁发第一名锦旗，成绩均超过80分以上，不发最后一名警示旗。

生产现场6s管理内容 篇2

一、在企业推行6s管理的必要性

1. 推行6s管理是提高生产效率的前提

通过推行6s管理的整理、整顿、清扫几个步骤的活动, 使工作现场清除了不要物, 保留了从事生产的必要物, 节约了空间, 方便了工具、设备的取用, 减少了物品查找所需要的时间, 工具、设备、物品摆放有序, 标识清晰, 工作环境整洁, 有利于提高生产效率。通过每日对机器设备的擦拭、检查和保养, 使机器设备经常处于良好状态。

2. 推行6s管理是提高产品质量的重要措施之一

在车间清理了不要物, 给工具设备、各种零配件规定摆放位置, 规定保管数量, 便于工作流程中操作和检查, 便于工作前和工作后工具、设备的清点, 减少了装配工作中容易出现的错装、忘装和漏装, 减少了人为差错, 提高了产品质量。

3. 推行6s管理是安全生产的保证

6s管理活动要求定期检查工作现场存在的安全隐患, 分析发生问题的原因, 对安全问题进行整改。并且, 通过增加安全标识, 加强安全工作的教育、培训、督导, 采取技术预防措施和制度防范措施等办法, 减少工作中可能发生的安全问题, 消除安全隐患, 从而保证安全生产。

4. 推行6s管理能不断提高员工士气

通过开展6s管理活动, 对员工进行相关教育、培训、指导、检查, 工作现场整洁有序、干净明亮, 使员工工作时心情愉快。由于员工自己动手参与工作环境的改善, 能给员工产生主人翁责任感和成就感, 使员工逐步养成良好工作习惯, 员工的综合素质得到不断提升。

与上述情况相反的是, 个别企业工作现场成品、半成品、工具、设备随意堆放, 满地垃圾、碎屑, 工作人员随地吐痰、大声喧哗、工作马虎敷衍、管理松散随意, 过道狭窄拥挤, 员工常常为找一个工具、零件花费很长时间, 车间的机器设备无人擦拭保养, 设备、管道的跑、冒、滴、漏少有人管, 这样的企业生产效率肯定低下, 产品质量无从保证, 安全问题也是不可避免。由此看来, 在企业开展6s管理活动是非常必要的。

二、如何在企业开展6s现场管理活动

1. 整理。

首先, 组织人员列出本车间或本班组每天、每周、每月的工作内容, 再按照这些工作列出所需工具、设备、备件等物品清单。第二, 按照物品清单对比工作现场物品, 凡是不在物品清单上的物品都做为不要物。第三, 处理不要物。对暂时不用的、多余的、可以通过修理后使用的仪器、工具、设备、零配件、办公桌椅, 经过分类整理、维修, 送回仓库, 建立登记, 在以后的工作中可以按照规定继续领用。对报废品和无利用价值的物品按照报废物处理。第四, 组织定期检查。对进行过整理工作后, 又出现在工作现场的不要物, 要进行批评指正, 并在车间6s管理公示板上挂红牌, 指出不要物名称及其所属班组, 明确责任人和纠正时限。

2. 整顿。

是指对工作现场留下的工具、设备、仪器、备件等必要物, 本着方便工作的原则, 按照使用频率高低, 依次指定位置划线摆放。工具、设备、备件要建立清单, 指定数量, 便于清点。一部分工具根据情况可在摆放位置上画出形迹, 摆放时按照形迹摆放, 使用和清点时使人一目了然。对消防器材要规定专门的位置, 划线摆放。

3. 清扫。

主要指以下四个方面。一是对工作现场进行责任区划分, 每一个责任区明确责任人、清扫标准、清扫周期、清扫方法。二是对使用的仪器设备, 指定责任人每天擦拭检查, 对擦拭检查的程序、方法都要有明确的标准。三是清扫的工具要按照规定位置摆放整齐。四是检查和处理设备、管道的跑、冒、滴、漏等问题。以上这几个方面每件事都要有明确的责任人, 并在相应的责任区、机器设备旁粘贴写有机器名称、责任人、清扫周期、清扫标准的标志牌, 便于日常检查和督导。

4. 安全。

一是定期检查工作场所的用电、防火、安全操作等方面存在的问题、隐患。二是组织安检人员和车间管理人员进行安全问题分析, 分析在安全制度落实、安全措施执行、人员的不安全行为、设施设备的安全状态、人员工作环境等方面, 存在问题和隐患。三是针对这些问题隐患, 制定整改措施。四是加强对员工安全操作培训和定期组织安全教育, 增强员工的安全防范意识。五是对容易出差错的工作岗位, 加装防差错装置。对容易触电、容易起火的地方, 增加安全标识。工作中注意检查安全措施的落实和消防器材的状况, 努力减少安全问题的发生。

5. 清洁。

这一阶段, 主要是巩固前几个阶段的成果, 保持工作现场整洁的环境。针对保留物的放置管理、不要物的处理、责任区的清扫、机器设备的擦拭保养、安全问题的整改等情况, 先要安排员工的自查自检, 在此基础上, 定期组织各车间的评比检查, 对环境保持好、问题较少的单位和个人要进行表扬、奖励, 对问题较多、开展6s管理活动不积极的部门和个人要进行批评和限期改正。

6. 素养。

通过各种形式的教育、培训、检查、指导, 使员工养成着装整齐、遵章守纪、举止文明、遵守时间、工作认真、团结协作、快速高效的良好工作习惯。

三、开展6s管理活动中应注意的几个问题

1. 领导重视。

企业的领导要通过组织车间、部门管理人员参加的关于6s现场管理活动的学习、观摩、讨论等活动, 使企业管理层真正领会在本单位开展6s管理活动的目的、意义, 充分认识到开展6s管理活动是关系企业产品质量、企业生存发展的一项重要的基础性活动, 企业领导要亲自参与6s管理活动实施方案的制定、各种检查评比标准的制定, 检查监督各项制度落实。平时, 领导要率先垂范, 带头落实各项要求。

2. 加强宣传、教育、培训。

这些教育、培训一般有:开展6s现场管理活动的宣传动员教育、纪律规章教育、安全常识教育、员工文明礼貌教育、操作规范培训、防护用具和消防器材使用培训、不要物处理指导、设备擦拭维护培训等。宣传教育可以采用召开动员会、上大课、组织谈心讨论等形式开展。通过宣传、教育、培训, 努力提高全体员工参与6s现场管理活动的主动性和积极性, 也进一步提高员工的素质。

3. 全员参与。

6s管理活动涉及企业的车间、班组每一个人, 必须全员参与。同时, 各车间设备标线的划线标准、安全标识的制作、6s管理活动宣传板的制作都应该规格统一, 检查评比标准的制定也需要各车间、各部门管理人员参加, 公布的检查评比标准也应得到大多数员工的认同和支持。

4. 开展6s管理活动关键是持之以恒, 防止流于形式。

开展6s管理活动, 不仅仅是清理工作场所的大扫除, 而是从整理、整顿工作现场环境开始, 从工作现场必要物的摆放秩序、工作环境的清扫与保持、问题隐患的处理、机器设备的擦拭保养、员工日常养成等几方面抓起, 通过不间断的教育、培训、检查、指导、评比, 推进企业的整体水平提升, 即让企业的现场管理从大扫除式的整齐亮丽型向高素质的持续综合改善型迈进, 最终达到提高工作效率、提升员工士气、提高产品质量的目的。

生产现场6s管理内容 篇3

【摘要】对于生产型企业而言，生产现场的管理与效率对整个企业产品的生产具有决定性的意义。本文将在实践经验的基础上通过对6S管理在生产型企业现场管理中的应用情况进行调查分析，指出了6S管理推行应用过程中存在的不足，并对下一步的做法提出了意见建议。

【关键词】6S管理；生产型企业；现场管理

为顺应国际制造业管理发展趋势，适应经济全球化背景下的生存环境和发展条件，在全球经济一体化进程中，借鉴有益的国际管理经验实现自我发展是我国生产型企业面临的一大课题。对于生产型企业而言，现场管理是各项管理的重中之重。现场管理是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素进行合理的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。6S管理是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，通过6S活动，可以提高生产效率，保证质量，降低浪费，维持生产流程的安全，进而使员工保持良好素养，从而使整个生产部门保持一种积极向上的健康发展趋势。笔者所在企业自2014年推行6S管理以来，深入开展6S管理各项活动，取得了初步的成效。本文主要探讨在实践经验的基础上通过对6S管理在生产型企业现场管理中的应用情况进行调查分析，指出了6S管理推行应用过程中存在的不足，并对下一步的做法提出了意见建议。

一、推行现状分析与调查

1、加强顶层设计，统一部署

推行6S管理之初，领导层加强顶层设计，经过充分酝酿制定了企业6S管理推行计划，按照“统一思想，高度重视”、“集思广益，全员参与”、“严格标准，严明奖惩”的总体要求和部署，本着激励为主和逐步推进的原则，在企业内部推行了现代企业管理行之有效的一种现场管理方法—6S管理。为全面提升企业形象和正规化管理水平，打牢科学发展基础，根据企业的统一部署，2014年伊始成立了6S管理办公室，全面负责6S管理活动推行工作。根据6S管理“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的要求，先后制订了6S管理推进计划、奖惩办法及检查标准，本着“全员参与，全情投入，精益求精，持续改进”的原则，遵循以“定人、定期、定位”的方法，每周进行定期检查，总结经验、查找不足，逐步推进6S管理工作有序展开。

2、领导高度重视，营造氛围

6S管理活动的推行，企业领导高度重视，亲自挂帅督导。在中层干部会议上多次强调和重申推行6S管理工作的目的、意义及必要性，并组织中层干部一起集中学习6S管理相关课程，然后再将6S课程的学习推广到全厂所有员工。自推行6S管理以来，企业领导以身作则坚持做到每日到作业区域不定期查看，每周亲自带队定期检查，为6S管理的有力推行打了一剂强心针；此外，通过在工作、公共场所悬挂标语、横幅，使工厂处处感受到6S管理的气息，营造了推行6S管理的良好氛围。

3、注重全员参与，强化执行

6S管理的推行之所以能够取得一定成效，不仅取决于领导的重视，还与企业员工同心同德，各部门积极响应密不可分。6S管理的推行，企业员工均表现出高度的执行力，使6S管理的推行由易到难，逐步深入。推行两个月后就能感觉到，员工思想和观念有了明显的转变，普遍接受并能主动投入到6S管理活动中来。作业区域内零部件、半成品、成品、器具摆放有序，机器设备干净整洁，安全通道畅通无阻；办公楼公共卫生区让人耳目一新，办公室内办公用品和各类文件摆放整齐有序。工厂的整体环境和卫生情况变化显著，改观明显，6S管理的推行初见成效。

二、存在的问题与不足

经过一年的摸索和努力，通过6S管理宣传导入阶段、实施达标阶段和持续改善阶段的稳步推进，过去脏乱差的工作环境，如今已荡然无存，取而代之的是干净整洁的地面以及摆放整齐的机具、半成品，员工们统一着装、忙而不乱，精神面貌焕然一新，这些变化充分表明了6S管理推行工作成效显著。如今，6S管理工作已初步形成了领导重视、中层支持、全员参与的良好局面。然而看到成效的同时，也能清楚地发现当前的现状距离目标和要求还存在一定的差距，主要体现在以下几个方面：

1、“重当日突击、轻平日保持”

推行过程中存在一些部门“上有政策，下有对策”，未能严格执行6S管理推行的相关实施要求，但是一般检查过程中发现不了其中的“诀窍”。所谓“日久见人心”，推行一段时间后，不难发现一些部门摸清检查时间规律，主要依靠检查前的突击打扫、整理，经得起了检查，但平时保持不够；一旦突击检查，则“面目全非”。

2、“遇事找理由，不是找方法”

6S管理检查过程中发现的问题，通常需要编制问题反馈清单分发给相关部门落实整改。每当与考核挂钩的时候，有的部门就会“遇事找理由，不是找方法”，列出一系列困难，但却又拿不出可行的解决办法。殊不知方法总比困难多，关键是需要深入了解分析问题，制定切实可行的措施，逐步解决。

3、“初期见成效，后续无进展”

6S管理推行初期，大家都干劲十足，通过整理、整顿、清扫，瞬间工作环境焕然一新，阶段性成效显著。但是取得初步成效后，一些部门就“知足了、懈怠了”，6S管理的推行停留在现有水平上，自我要求的标准不高，改善的持续性不强，从此毫无进展，始终难以突破推行的瓶颈。

三、对策和建议

6S管理是一项长期细致的工作，在短时间内取得成效并不难做到，难的是将6S积淀成为员工的一种文化“素养”，变成员工良好的习惯，良好的意识，关键是将6S管理活动“持之以恒”。下一步将按照既定推行计划统一更换破旧工具设备、办公桌椅、更衣柜等，集中改善各车间学习休息区；提升文化素养和形象。针对存在的问题，在后续推行过程中可采取以下几点对策：

1、凝聚共识，防止发生懈怠消极的情绪

6S内容几乎全是细节小事，正是这些细节小事聚积成6S管理活动的浩大工程。只有这样去认识，才能在开始了6S活动以后坚持下去，直至把6S的全部内容变成员工自觉的、下意识的日常习惯。

2、强化考核，把6S奖惩办法贯彻始终

奖惩的目的在于奖优罚劣，鼓励先进，鞭策后进，鼓励员工更好地贯彻6S管理的方法和规定，保持并不断改善工厂的工作和生活面貌，最终达到预定目标和实效。只有不断强化考核，让考核不流于形式，方能确保6S管理执行不走样。

3、举一反三，多渠道多形式反复宣导

“素养”的提高需要长年累月的功夫。只有通过多途径、反复的宣导才能实现，下一步将通过看板、橱窗等宣传渠道突出宣传改善成果与存在的问题，最终实现各责任区域均达标的良好局面。

为进一步抓好6S管理工作，各部门应组织部属人员对前期推进中存在的重难点问题和检查组检查过程中发现的问题进行专题梳理总结，逐步实施整改，促使6S管理不断向纵深发展，建议如下：

1、以迎检创优为契机，提升6S管理工作水平

6S管理绝不只是打扫卫生与检查卫生的关系，推行的宗旨是通过生产现场的有效管理和持续改善，使生产效率和产品质量等方面实现提升。各部门要结合6S精益管理现状，抓好现场整治工作，精心组织，周密安排，逐条对照，狠抓落实，大力整治各部门容易反弹的6S问题点，最终使厂容厂貌、生产现场、办公环境得到进一步改善，从而赢得质量管理体系认证外审检查组赞赏和好评。

2、以开展专项活动为手段，进一步巩固深化6S管理

随着6S管理的逐步深入，第6个S“安全”将正式纳入6S精益管理推行范畴，各部门应结合部门情况组织一次安全检查，找出潜在的安全问题，及时发现危险并制定对策，消除隐患、预防事故。伴随着6S管理“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的全面推进，企业可组织开展6S精益管理“回头看”自查活动、“查短板、找差距、促提升”活动等专项活动。梳理6S管理相关制度和标准，突出解决影响6S管理整体提升的薄弱环节，在巩固6S管理推行成果的基础上，进一步提升基础管理水平，提高职工整体素质，从整体上提升企业6S管理工作水平。

3、以检查督促整改为抓手，以考核评比为导向，突破6S管理短板和瓶颈

各部门应积极贯彻“员工自查、部门巡查为主，6S管理办公室抽查为辅”的思想，更正“6S管理就是检查卫生，就是打扫卫生”的错误认知，变“被动接受检查”为“主动检查改进”，自觉做好员工自查、部门巡查工作，与6S管理办公室抽查相结合形成三级检查制度，确保6S管理各项工作持续有效推进。6S管理办公室坚持公共区每日检查与办公作业区每周不定期抽查相结合的检查制度；实施月度考核与专项活动考核相结合的考评机制，转变工作思路，打破6S精益管理推行停滞不前的僵局，突破6S管理推行短板和瓶颈。

企业只有不断巩固6S管理现有推行成果，按照“全面推进6S管理”，“进一步巩固深化6S管理成果，继续加强现场管理”的目标要求，不断创新工作方法，将6S精益管理工作做深、做细、做实，全力打造出一流的生产现场和办公场所。坚持将6S管理纳入日常管理范畴，以点带面，不断拓宽6S管理实施范围，深化6S管理实施效果，创造一个干净、整洁、舒适、安全的工作场所和工作环境，改善员工精神面貌，提高员工整体素质，借力6S管理工作的“管理精细化、工作常态化、行为习惯化”，让6S管理助推企业管理再上新台阶。从而才能实现企业管理水平、整体形象和核心竞争力的全面提升。

参考文献

[1]孙科柳，李京静.生产现场管理实操手册[M].北京：中国电力出版社，2012.

作者简介

断路器车间生产现场6S管理办法 篇4

为了加强生产现场的6S管理，改善工作环境，提高工作效率，特制订本办法。

一． 定置管理原则

1．根据车间场地的实际情况，把车间分为装配区、试验区、原材料区、产成品区、加工区及安全通道；

2．装配区同时也是质检检验、传动、耐压实验区，原材料放在隔墙之外的材料区，小量辅材允许放在隔墙内的材料区（即加工区）；

3．各个分区原则上不允许混用，但是在规定的位置确实没有空间的情况下，可以

临时占用安全通道或其他位置，规定位置出现空间时要立即转移。

二． 生产现场管理原则

1．根据生产任务指定片区现场管理负责人，该负责人为相应生产任务片区管理的第一责任人；

2．片区责任人负责现场的6S管理，生产工艺和过程的控制，生产工序的衔接和

转序；

3．片区责任人规定本片区现场管理的具体措施并指派相应的人员去落实，其他员

工服从片区责任人的安排，做到全员参与现场管理；

4．片区责任人之间相互监督，相互提醒，共同提高生产现场管理水平；

5．车间主任为整个车间的负责人，监督并落实全车间的现场管理。

三． 生产现场管理标准

1．纸箱、塑料袋等原材料包装物要求实行定点拆除，确实不能执行定点拆除的，要求及时清理、清扫、整顿，统一交给保洁员处理；

2．原材料说明书、合格证等资料要及时收集，统一交给质量管理部；

3．同一项目的原材料集中摆放，不同项目的材料不能交叉堆放，原则上不能相互

挪用；

4．在产品的摆放做到整齐、美观；

5．产成品的码放要尽量少占用空间，同时也要做到摆放整齐、美观；

断路器车间

6S现场管理法 篇5

一、什么是6S现场管理法

6S这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的日语罗马拼音均以“S”开头，故最早简称“5S”。我国企业在引进这一管理模式时，另加上了英文的“安全（Safety）”，因而称“6S”现场管理法。目前，我国有88.2%的日资企业、68.7%的港资企业实行了这一管理法，有效地推动了管理模式的精益化革新。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。

二、6S现场管理法概述

其作用是：“现场管理规范化、日常工作部署化、物资摆放标识化、厂区管理整洁化、人员素养整齐化、安全管理常态化”。

1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环

境，消除过多的积压物品。

3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

三、6S彼此关系

6S之间彼此关联：整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场 所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。

四、执行6S的效能

（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；

（2）减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。

（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。

（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。

（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。

（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；

（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；

（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。

储运科

6S现场管理总结报告 篇6

自上周6s现场抽查以来，各车间部门积极响应，高度重视，结合部门实际，以改善生产区域卫生环境为突破口，逐步完善6S管理工作。现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。规范了生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。现将6S开展情况总结如下。

一、整理、整顿

1、明确区分了物品要与不要的标准，废弃物分类和处理办法。

2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。

二、清扫、清洁

集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。

1、集中清扫：对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。

2、自觉清洁：分组卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。

彩印：71,92平均分81.5 制袋：63.93平均分78分

圆织:91.96平均分93.5分

拉丝：69.90平均分79.5分

设备：88.98平均分93

三、在推行6S过程中存在的问题

对6S的认识不够，6S文化氛围还有待加强，员工的6s及安全意识还有待提高。

四、6S管理心得

1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。

2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。

生产现场6s管理内容 篇7

关键词：“6S现场管理”,中职计算机教育,实施方法,坚持原则

中职教育是国家经济建设的强大后盾, 主要培养与我国社会主义现代化建设要求相适应, 德、智、体、美全面发展, 具有综合职业能力, 在生产、服务一线工作的高素质劳动者和技能型人才。我国中职教育基本上采用工学结合的模式, 以服务为宗旨、以就业为导向、以改革创新为动力, 全面推进素质教育。在教育教学过程中, 主要体现在两个方面:首先, 职业教育要实现就业导向, 就意味着职业学校的毕业生必须具备相关的专业知识与技能, 即有能力完成企业要求的实际工作任务, 并积累初步的工作经验, 因此, 职业教育的教学过程实际上是一个“工作经验”与“技能学习”一体化的综合发展过程;其次, 工学结合教育模式的目的是让学生学会工作, 学生只有亲自完成一项或多项工作任务后才有可能学会工作。也就是说, 在教育过程中, 要让学生亲自经历结构完整的工作过程。因此, 在中职学校计算机教学过程中, 融入企业6S现场管理理念, 对于达到上述教育目标, 显得尤为重要。

一、6S现场管理的基本内容

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来, 提倡凡事从细节做起, 促使员工养成事事“讲究”的严谨习惯, 因为“它是现场管理的基础, 是TPM (全员生产维修) 的前提, 是TQM (全面质量管理) 的第一步, 也是推行ISO9000的有效保证”。所以逐渐得到企事业单位的普遍重视, 6S管理的本质是一种强调纪律性与执行力的企业文化, 作为基础性的6S管理工作落实, 能为其他管理活动提供优质的管理平台。“6S管理”主要包括以下六个方面的内容:

(一) 整理 (Seiri)

将工作场所的任何物品清楚地区分为有必要和没有必要的, 有必要的留下来, 其他的都消除掉。它是改善工作环境的第一步。其目的是塑造清爽整洁的工作场所, 改善和增加作业面积, 消除管理上的混乱, 提高工作效率。

(二) 整顿 (Seiton)

把留下来的必须的物品按规定位置摆放整齐并加以清晰的标识。整顿的关键是做到定位、定品、定量。目的是使人和物放置方法标准化, 减少寻找物品的时间, 以提高工作效率。

(三) 清扫 (Seiso)

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净, 保持干净、亮丽的工作场所。目的是稳定生产品质, 有效防止工业伤害。

(四) 清洁 (Seiketsu)

将整理、整顿、清扫进行到底, 并制度化。目的是保持整理、整顿、清扫的3S的成果, 创造清洁的工作现场。

(五) 素养 (Shitsuke)

每位成员养成遵守规则做事的良好习惯, 培养积极主动的精神 (也称习惯性) , 素养是“6S”活动的核心。目的是培养有好习惯、遵章守纪的员工, 营造团队精神。

(六) 安全 (Security)

重视成员安全教育, 每时每刻都有安全第一观念, 以防范于未然。其目的是确保在安全的前提下开展工作、建立安全生产的工作环境。

“6S现场管理”的六个内容之间彼此关联, 相互依存。整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是将前面3S实施的做法制度化、规范化, 并贯彻执行及维持效果;素养是企业对员工的基本要求, 也是顺利开展“6S现场管理”的基本保障;安全是工作顺利进行的基础, 也是开展“6S现场管理”的目标之一。

在生产企业中实施6S管理, 可以及时发现生产经营和管理过程中的各种问题, 提高生产效率, 稳定产品质量;同时有效减少浪费, 防止事故发生, 降低客户投诉率, 为员工提供一个安全整洁, 让人心情愉快的工作环境, 最终有效提高工作效率。

二、在计算机教学中引入“6S现场管理”的必要性

首先, 在计算机教学过程中引入“6S现场管理”是职业学校计算机实训安全的有效保障。只有通过“6S现场管理”, 学生才有可能在宽敞、整洁、有序的学习环境中愉快地学习、实习;才能保证上机实习期间的用电安全、设备安全和人身安全;才能有效减少计算机失误操作的发生, 降低事故发生的可能性。其次, 在计算机教学过程中引入“6S现场管理”可以有效提高职业学校学生的职业素养。通过实施6S现场管理, 学生不仅学会认真、细致、热情、高效地学习, 而且养成保持生活、学习环境整洁、有序、规范的良好习惯, 才能逐渐形成互相促进, 共同提高的学习氛围, 实现个人的人生价值, 从而最终提高自己的工作态度和职业素养。第三, 在计算机教学过程中引入“6S现场管理”可以培养学生的团队协作能力。在现代企业中, 生产工序越来越精细化, 要求员工具有很强的协作能力和团队精神。在教学过程中以“6S现场管理”规范要求学生, 创建人人有事做, 事事有人管的氛围, 落实一人一物一事的管理法则, 明确人、事、物的责任。使学生在学习过程中, 逐步改变自己的思考方式和行动品质, 强化规范和流程运作进而提高团队意识和协作精神。在计算机教学过程中引入“6S现场管理”还可以培养学生的品质意识, 在精益求精的学习生活中, 逐步养成踏实做事、诚实做人的优秀品质。

三、在计算机教学中引入“6S现场管理”的实施方法

(一) 制度教育管理方法

“6S现场管理”的思想精髓是从董事长到一线员工全员参与, 只有起点, 没有终点, 让参与者逐步学会自觉遵守各项规章制度, 养成良好的工作习惯。“国无法不治, 民无法不立”, 所以, 学校应首先制定细致、规范的计算机使用与管理制度, 并将“6S现场管理”的原则贯彻于所制定的规章制度中, 例如, 制定《计算机机房管理制度》、《计算机日常使用操作规范手册》、《计算机实训安全操作规程》、《“6S现场管理”教学考核制度》等。其次, 在上机实训之前, 利用所制定的规章制度, 加强对学生的教育, 使学生在进入机房之前, 明确计算机的安全使用与日常操作规程, 学习考核制度。为自觉、安全、规范、高效地使用计算机打下良好的基础。

(二) 机房的管理与环境布置方法

在计算机实训室内, 按“6S现场管理”的要求, 将机房内与计算机实训无关的东西清走, 对设备、物品进行归类, 并进行机房大清扫, 将现场、机位变得干净整洁, 创造一个一尘不染的实训环境, 同时, 设计张贴一些安全警示标语、文化精神宣传标语、规章制度提示标语等, 营造一个真实的工作环境 (同时也是学习环境) 。让学生时刻牢记6S规范, 在实训中体会到浓厚的企业氛围, 自觉维护和执行企业的规章制度, 遵守劳动安全卫生规程, 学会尊重他人劳动成果, 养成良好的员工素养。

(三) 教学过程管理方法

1. 课前管理方法

(1) 课前5-10分钟, 学生在实训室外整队集合, 清点人数, 统计出勤情况;清理上课用品, 严禁携带非学习用品;要求学生穿实训服, 保证服装清洁、整齐, 校牌统一按规定佩戴。

(2) 预备铃响后, 全体学生, 依次排队进入计算机机房, 按指定位置就坐, 检查本座位周围、电脑桌内有无垃圾, 是否干净, 如不干净, 应及时清理。检查计算机设备有无损坏情况, 填写《计算机设备使用登记表》, 一切正常后, 开始上课。

2. 课堂管理方法

授课进程中, 根据教学进度, 按照教学要求, 认真组织教学, 及时解答学生提出的问题, 发现问题及时处理。在上课期间, 按照“6S现场管理”规定, 严格要求课堂纪律, 要求学生不做与本课程无关的事情, 遇到问题, 举手向教师示意, 爱护机房内的设施, 不在机房设施上涂写刻划。在学生上机实习中, 严格按照《计算机日常使用操作规范手册》要求, 统一进行日常使用维护, 系统更新, 保持上机操作正常、安全、高效地进行。对于实训课程, 如计算机组装、计算机网络实训等, 还应要求材料、工具领取和归还手续规范。在实训过程中, 工具、材料、废弃物、测试仪器等放置于指定位置, 摆放整齐、有序。这样可使学生养成良好的学习、工作习惯。

3. 课堂结束管理方法

(1) 指导学生安全关闭电脑, 做好凳子、键盘等实验设备的复位工作。整理好自己的书、资料, 不要将纸屑遗留在座位上, 保证座位干净、整洁。指导学生认真填写《计算机设备使用登记表》, 遇到问题及时反馈给机房管理员。

(2) 设备按统一要求回复原位, 复位完成后, 站在原位, 等待教师检查。

(3) 检查合格后, 组织学生依次排队离开机房。安排值日生打扫好机房的卫生, 及时处理本节课后的垃圾, 并做好关电、关窗、关门的工作。

(四) 学科考核管理方法

在计算机科目考核中, 可推行“6S现场管理考核分制”教学考核制度。学期初由任课教师根据学科情况建立相应考核奖励处罚制度, 并制出相应考核登记表格, 在学期教学、实训中按照所制定制度严格登记考核。学期末时根据考核记载情况, 对坚持“6S现场管理”制度并表现优秀学生给予一定分值奖励;对表现较差的学生给予一定分值的处罚 (奖励与处罚分值应控制在学科考核分的合理比例内) 。通过奖励与处罚, 将企业严谨细致的生产管理方式引入到学校教学过程中, 缩短学校教育教学与企业生产管理之间的距离, 增强学生坚持“6S现场管理”的主动性与积极性。提高学生的专业文化素质和综合职业素养。为学生顺利就业, 尽快适应企业管理制度, 打下良好的基础。

四、在计算机教学中使用“6S现场管理”应坚持的原则

首先, 应坚持整体推进原则。6S现场管理要求从董事长到一线员工全员参与。因此, 在计算机教学中引入“6S现场管理”, 应做到对学校管理人员、教师与学生统一要求, 学校办公室, 后勤、机房、实训室均按“6S现场管理”进行规范。整体推进, 不留死角, 没有盲点。

其次, 应坚持循序渐进的原则。在计算机教学中引入6S现场管理应坚持由表及里, 由粗到精, 由外在形象改观到内涵修养的全面提升。各项标准和制度在实施过程中不断完善、不断发展;在计算机教学中使用“6S现场管理”还应坚持奖惩激励机制。通过奖励与处罚, 激发学生在学习生活中坚持“6S现场管理”的自觉性与主动性, 使学生学会凡事从一点一滴做起, 养成习惯, 形成文化, 最终实现其素质的全面提高。

最后, 还应坚持持之以恒的原则。“6S现场管理”是一种用心的行动, 是行为的养成, 是一项长期的宏大育人工程, 不可能一蹴而就。在计算机教学中使用“6S现场管理”, 应贯彻始终, 长抓不懈, 持续改进, 逐步提高, 最终达到“春风化雨, 润物无声”的理想境界。千万不要只在表面上下功夫, 要横向、纵向全面落实, 防止形式主义。