冲压件质量缺陷的分析

冲压件质量缺陷的分析（精选8篇）

冲压件质量缺陷的分析 篇1

翻边是拉伸类冲压成形的基本工序之一，翻边分为内缘翻边和外缘翻边，对工件的孔进行翻边称为内缘翻边，或简称为翻孔；对工件的外缘进行翻边称为外缘翻边。本文研究翻边的主要缺陷：翻边变形、回弹等，孔类翻边的主要缺陷和整改措施。翻边变形 1.翻边变形分析

直线翻边：翻的边部没有变形。

伸长翻边和收缩翻边：其边部分有变形，由模具取出时，其形状会发生变化，这种变化不单是角度的变化，包括其棱线在内，形状整体部将起变化。2.棱线变化防止对策

(1)在翻边处增设加强筋，增加其刚性(如图1)。

(2)不管是伸长翻边，还是收缩翻边，设法减少残留内应力(如图2)。翻边回弹

伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使翻边件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹(如图3)。1.回弹产生的原因分析及防止措施

(1)压料器对回弹的影响。如图4所示，截面形状，翻边极易回弹，需保证压料芯图示位置“墩死”，防止制件翻边后型面不发生回弹。(2)翻边间隙对回弹的影响。见表1。

凸凹模间隙选取原则：(间隙与材料机械性能和板厚有关)钢板：间隙C=(1.05~1.15)t 有色金属：间隙C=(1.0~1.1)t 注：t——工件料厚

实际上精确地确定翻边间隙是相当复杂的，影响翻边间隙的因素相当多，有些因素不可控。从工序件本身的形状，翻边展开的精确程度到板料厚度公差、模具制造精度以及压力机的导 轨间隙，都对其产生影响。因此翻边间隙需要在模具调试时最后确定。为便于调整，可以参考表2取值。

(3)凸模圆角半径rp对回弹的影响。凸模圆角半径rp越大制件越容易产生回弹，模具设计时凸模圆角半径rp要同时满足如下条件： ①凸模圆角半径rp=弯曲件内侧的圆角半径r ②rp＞材料最小弯曲半径rmin。如果r＜rmin时，凸模rp≥rmin，后序需增加整形工序，整形模rp=r。

(4)凸模工作行程对翻边回弹的影响。翻边断面形状为直线时，制件末端距离凹模圆角R切点最小3mm(如图5)。

(5)翻边线变化较大时，如何保证翻边质量。一个冲压方向不能一次翻边成形时，分两次进行，但两序相接处交刀量最少40mm(如图6)。

(6)材料的力学性能。材料的力学性能越强，制件回弹越大。(7)减少回弹的措施： ①采取适当的翻边工艺 a)采用校正翻边代替自由翻边。

b)对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点σs降低。对回弹较大的材料，必要时可采用先加热后翻边。

c)采用先拉延后整形翻边工艺，降低反弹风险。②改进翻边零件的设计

a)尽量避免选用过大的r/t。如有可能，在翻边区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹。

b)尽量选用抗拉强度小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。③合理设计翻边模

a)对于较硬材料，可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。

b)对于软材料，其回弹角小于5°时，可在模具上作出补偿角并取较小的凸、凹模间隙。翻边拉伤

翻边拉伤主要表现为拉毛、拉裂、皱褶、压伤等形式。1.翻边拉毛 翻边过程中拉毛的起因多数是因为模具表面的光洁度不够(包括模具工作表面的杂物干扰)，也有因为模具间隙过小造成的拉毛。解决对策 ：

(1)对模具表面进行表面处理，增加表面硬度(通过淬火处理，来提高翻边镶块表面硬度)。①翻边镶块基体材质为ICD-

5、7CrSiMnMoV采用火焰淬火+自然冷却。②翻边镶块基体材质为Cr12MoV、SKD11采用真空淬火。(2)提高翻边镶块表面光度

①对于基体材质为MoCr铸铁或者GM241、GM246合金铸铁的采用镀钛、镀硬铬等表面处理方式。

②对于基体材质为Cr12MoV/SKD11锻件采用TD覆层、PVC、PVD等表面处理方式。(3)翻边间隙小造成的拉毛，将翻边模凸凹模间隙调整到合适值1.05~1.1t。2.翻边起皱

翻边起皱问题在冲压件内凹翻边时常常出现，由于板料在流动时向中间聚集造成，多余的板料没有办法释放，导致起皱甚至叠料。这类问题除了跟模具间隙有关系外，还跟冲压工艺有一定的关系，当问题发生时除了要检修模具之外，还要考虑制件的工艺是否合理，以及制件的起皱是否可以被接受。解决对策：

(1)调整模具间隙(适当调大翻边间隙)，缓和起皱部位。(2)在起皱部位，钳工手工造出工艺凸包，解决起皱问题。3.翻边开裂

此类问题多数发生在带有弧度的外圆翻边，造成开裂的原因是材料来不及补偿进料；另一种是由于模具间隙不均，导致在某部位走料急剧而发生的开裂，此时需要对模具进行打修。解决对策：

(1)调整模具间隙，减缓开裂部位。(2)钳工放大R角，调整板材的进料速度。结论

冲压件质量缺陷的分析 篇2

1 AutoGrid®网格应变测量系统介绍

本试验使用的AutoGrid®网格应变测量系统 (VIALUX) 是基于空间三维摄影测量技术的全场应变测量分析系统, 由图像采集系统和应变分析计算系统两部分组成。通过图像采集系统的摄像头拍照采集网格节点空间坐标数据, 然后使用计算分析软件得出冲压件表面的应变数据, 再根据体积不变原理计算板材减薄分布。

1.1 AutoGrid®网格应变测量系统的原理

AutoGrid®网格应变测量系统采用网格分析法原理, 该原理建立于假定网格单元内材料承受均匀变形的基础之上。假设板料成形过程中厚向应变保持与板面垂直, 为主应变之一, 另外两个主应变均在板面内。当金属产生变形后, 经测量网格变形并计算就可以获得板料表面及中性层各点的应变值。该系统采用方网格形式, 与使用圆网格系统相比具有以下优点。

a.参考区域选择实现柔性化, 可以在圆网格不易测量的部位使用方网格。

b.便于使用计算机数据处理。因为方网格分析理论比圆网格分析理论严格, 而且方网格的数据处理量也比圆网格的数据处理量多, 所以方网格分析法能充分发挥计算机的优势。

1.2 AutoGrid®网格应变测量系统的操作步骤

1.2.1 制备网格

采用电化学腐蚀法在待冲压的板材上印制网格, 腐蚀深度一般为0.005�0.030 mm[1];腐蚀完成后要用清洗液清洗网格表面。腐蚀完成后如果不马上进行冲压成形, 需要在网格表面涂抹防锈油。

1.2.2 冲压成形

把板材放入模具中冲压成形。注意将刻蚀网格面朝向凹模。为了减小刻蚀网格对正常成形过程的影响, 需在刻蚀网格部分酌情涂抹润滑油。

1.2.3 网格处理和应变分析

使用AutoGrid®分析软件扫描提取零件上的网格结点数据并对网格结点的分布进行计算, 以形成全场应变分布图。

2 典型冲压件缺陷问题分析

某轿车右侧围加强板坯料为封闭式轮廓, 由6块高强度钢板经激光拼焊而成, 见图1。此零件冲压工艺流程为:拉延→修边冲孔→修边冲孔→修边冲孔翻边整形。该右侧围加强板在冲压生产中, A、B、C和D区经常发生局部缩颈、开裂等缺陷 (图2) , 导致较高的废品率和较长的设备停台时间。为了掌握右侧围加强板冲压缺陷产生的原因并确定合理的解决办法, 应用网格应变分析方法对该轿车右侧围加强板冲压成形过程中金属的塑性流动趋势、变形状态和破坏情况进行深入研究。

2.1 网格应变分析

2.1.1 工程主应变分布

A、B、C、D区域主应变分布图见图3。

2.1.2 材料变薄分布

A、B、C、D区域减薄率分布图见图4。

各区域最大主应变及减薄率见表1。

2.1.3 成形极限图 (FLD)

成形极限图见图5。

由成形极限图可见, A区域、B区域和D区域主要为拉-压变形, 零件上考察区域的所有点都处于安全区域以下, 证明板材有足够的安全裕度。

C区域主要为拉-压变形, 有少量拉—拉变形, 主应变最大处有几点 (图c椭圆中的应变点) 处于安全线以上, 成形安全裕度较小, 型面R角处存在开裂风险。要想使C区域变得安全, 必须使该区域在成形极限图上的不安全应变点向下或向左移动。为达到这一目的, 对侧围加强板拉延模具和压机参数进行了调整。通过减小模具局部压料力、对模具压料圈相应部位拉延筋及型面R角采取打磨、抛光等措施, 大大降低了C区域R角开裂的风险。

综上, 通过调整模具, 零件上A、B、C、D四个区域的应变状态都处于成形安全区域以下, 有足够的安全裕度。

零件上A、B、C区的板料是以铁素体为基体的相变诱导高强度TRIP钢, 该钢种的组织由铁素体、贝氏体和残余奥氏体组成, 具有相变诱导塑性。钢板中的残余奥氏体在塑性变形作用下诱发马氏体形核引入相变强化, 同时相变引起材料体积膨胀, 伴随局部加工硬化指数的增加, 使变形难以集中在局部区域从而得到分散均匀的变形, 因此TRIP钢强韧并兼具良好的成形性能[2]。成形极限图也充分显示TRIP钢有较高的成形安全裕度。

2.2 导致边缘开裂的其他因素

2.1的试验结果表明, 右侧围加强板板材的力学性能完全能够满足零件冲压成形而不发生开裂。相关研究表明, 零件的成形开裂分为两类:零件内部开裂和零件边缘撕裂。零件内部开裂要以成形极限图为依据, 判定是否因材料性能原因而导致开裂;零件边缘撕裂通常要结合成形极限图、材料延伸率 (扩孔率) 和冲裁断面质量 (通常以毛刺高度近似评判断面质量, 如图6) 对开裂原因进行综合分析判定。

用立体显微镜观察板材剪切断面, 发现板材断面质量很差, 存在微裂纹, 见图7。为了判断毛坯断面微裂纹是否为导致零件边缘撕裂的主要因素, 对同一批次废品率较大的毛坯的A、B、C、D区域的板料剪切断面进行打磨, 打磨深度为23 mm, 然后进行冲压试验 (保持压机参数不变) , 结果制件都没有开裂, 废品率为0, 证明毛坯断面微裂纹是造成零件边缘撕裂的主要因素。

2.3 解决措施

针对板料剪切断面的微裂纹问题, 提出以下几点改进措施。

a.严控落料模质量, 优化落料模刃口间隙, 避免毛坯断面剪切产生较大的微裂纹和毛刺。

b.加强材料入口检验, 确保冲压用板材性能稳定, 合理控制板材的屈强比、n值、延伸率和扩孔率。

c.调整毛坯局部形状, 尽可能均化边缘部位最大主应变, 避免应变集中。

3 结束语

上述研究结果表明, 冲压板材具有足够的成形安全裕度, 板材毛坯断面微裂纹是导致零件边缘撕裂的主要原因。针对问题产生的原因提出的工艺改进方案和板料优化方案成功解决了一直困扰现生产的问题, 为自主品牌轿车的冲压工艺优化、材料优选及其质量控制提供了可靠依据。

参考文献

[1]王金葵, 李钰, 等.板料成形三维全场应变摄影测量快速检测系统研究[J].锻压技术, 2012, 37 (3) :133-135.

工程内在质量缺陷的成因分析 篇3

关键词：质量缺陷；工程；成因

中图分类号：TU714 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）23-0161-01

建筑工程内在质量缺陷形成的原因是多方面的，根据现场施工管理经验，综合分析如下。

1 材料、制品、设备进场把关不严

材料、制品、设备进场后，未严格履行材料进场验收程序，一些需要复检的材料如钢筋、防水卷材、水电暖管材等见证取樣不规范，发现问题不认真整改，蒙混过关，从而直接导致产生质量缺陷。如钢筋物理力学性能不良会导致钢筋混凝土结构产生裂缝或脆性破坏，抗震钢筋强屈比、屈标比、伸长率不符合强条文要求就用于工程实体，达不到抗争要求，质量危害很大；水泥安定性不良会造成混凝土爆裂，水泥受潮、过期、结块，砂石含泥量大及有害物质，外加剂掺量不符合要求等因素，会影响混凝土的强度、和易性、密实性、抗渗性，从而导致混凝土结构强度不足、裂缝、渗漏、蜂窝麻面等诸多质量问题。

2 施工人员素质参差不齐

目前，一些专业施工队伍良莠不齐，建筑业人员素质较差，许多农民工未加培训即上岗，特种作业人员如电焊工、电工没有做到持证上岗，为了多挣钱，每天主动或被动作业时间十多个小时已是司空见惯，不但施工质量难以保证，也埋下了极大的安全隐患。目前，建筑行业还是劳动密集型产业，就业门槛低，在容纳了大量以初中文化水平为主的农村劳动力后，也为这个产业发展提出了严峻的挑战，面对文化水平低、专业素养差、成熟劳动力逐年减少等诸多不利因素，如何保证产品质量、劳动效率，如何使产业健康快速发展，需要包括建筑业在内的全社会认真思考并付诸行动。

3 施工方法不当

有了合格的材料、好的施工队伍，如果施工方法不当，也不会生产质量合格的产品。如工程开工前，如果事先没有科学而完善的施工组织设计和质量策划，造成施工行为无的放矢，质量目标成了应付了事的摆设；对钢筋、模板等直接影响质量的分部分项工程没有专项施工方案，方案没有针对性，有的有方案，但没有进行有针对性的技术交底，施工人员还是凭经验和习惯操作；许多现场没有实行样板引路就大面积施工，如果对钢筋绑扎、模板支设、砌体抹灰等常见工序，对屋面、防水、水电暖安装等节点部位建立样板引路制度，通过1？誜1的实物样板房、样板间、样板墙、样板件的直观展示，让工人对技术交底进一步加深了解，就会避免很多质量缺陷；一些关键工序、部位、节点没有细化深化，如墙面抹灰防开裂、防渗漏等，随着施工环境、材料等的变化，仅仅靠施工大样、标准做法恐难以达到预期效果；对市场上名目繁多的新材料、新设备没有认真辨识和权威论证，没有按照要求的流程、做法施工等，均会产生各种质量缺陷。

4 仪器、设备、机械落后

工欲善其行，必先利其器。如果在仪器、工具上不舍得投入，对市场上出现的新仪器、工具用具、设备不闻不问，传统落后的工具仍然使用，也会影响工程质量，如有的工地技术人员在检测内墙垂直度时，不知道或不使用激光标线仪，仍然采用吊线方法，凭肉眼评判，往往造成很大的误差。当数码设备成为普遍，一些工地落后的钢筋加工机械舍不得淘汰，仍然大量采用手工制作，在频繁接活、开工面积逐年增加的形势下，既保证不了质量和效率，也使机械伤害事故不断；造成了不少的质量缺陷。

5 现场施工管理不到位

①图纸理解不深即盲目施工，或图纸会审不细致，在施工时才发现问题，前面施工的已难以更改。

②施工方案考虑不周，施工方法、流程问题多，或者不严格按照方案去做，多数施工方案成了应付资料检查的摆设。

③技术交底不清或流于形式，交底的时间、程序不对，未履行相关的手续，交底人没有资格等。

④过程控制不力，整改不彻底。如后浇带施工，浇筑混凝土时当断不断，不按设计要求的时间过早拆除模板，模板支撑时就没有单独设置，整体拆除后又重新支撑，还有施工清理不彻底等，后浇带施工质量难以保证。构造柱属于二次结构构件，与框架梁一起浇筑时不断开或者未有效断开。重要部位、关键工序环节无人监管和旁站，靠班组“自觉”，尤其是雨棚、阳台等悬挑构件，钢筋未采取有效的定位措施，混凝土施工时随意踩踏，许多违章作业无人纠正，检查整改不到位，从而埋下了很大的质量隐患，也给人民生命安全带来了很大危害。

⑤未严格按程序履行职责。如混凝土拆模后的质量检查验收流于形式，走过场，发现不了隐藏的质量问题，有的小区地下车库独立柱，拆模后没有严格履行检查验收程序，对施工有可能产生问题的部位没有认真仔细地检查，致使很多柱顶梁下部位因钢筋密集未灌筑进混凝土造成的“空腔”未被及时发现，还进行了抹灰刮腻子，在板顶覆土时，主梁下沉，柱顶主筋外突时才发现，教训不可谓不深刻，有的未落实好检查验收这一事后控制手段，甚至在即将交付使用时或使用后才发现问题，为时已晚。

⑥对于质量问题没有整改方案或者整改不及时，质量缺陷较大的隐瞒不报，自行掩盖处理等，都留下了很大的工程质量安全隐患。如混凝土或抹灰面修补时，不事先清理，不润水或刷浆液，就直接在接触面上进行修补处理，之后也不养护，造成新的质量问题；有的外墙垂直度控制偏差大，擅自采取贴砖或加厚抹灰弥补，当外墙干挂饰材需要打膨胀螺栓时才发现质量问题，都是以上行为导致的。

6 施工环境因素多变

施工项目周期长，露天作业，受自然条件影响大，空气温湿度、风雨雷电，日晒等均可能成为质量事故的诱因，多变的自然环境造成质量的不确定性，施工中应特别注意并采取有效措施预防。在北方，很早就进入漫长的冬期施工，即使春节过后，乍暖还寒，内外墙抹灰、砌体类的湿作业根本不能干，工程始终不能全面开工；夏季高温多雨，也给施工质量出了不少难题，如混凝土的运输、浇筑、养护等等；秋季要时时防台风、风暴潮。除此之外，还有，夏、秋季农民工回家收和种，临近春节，在外忙了一年想早早回家团圆等，争时间，抢工期，抗风雨，斗酷暑严寒，真正施工的好月份实在不多，在整个建设周期内，造成工程质量的及其不确定性，如不采取措施控制，质量缺陷在所难免。

由此可见，不仅要对冬期施工强调专项方案，同样，对高温多雨的夏季、突发的自然灾害、农忙时节都要有预案及合理的安排。

7 使用和维护不当

对建筑物或设施使用维护不当也容易造成质量问题，甚至严重的质量事故。

①未经验收就使用，埋下质量隐患，如涉及到使用功能的质量问题未加整改带病作业，机械设备未调式或试运转，造成使用过程中问题多多。

②未经科学计算，随意改变建筑结构，进行加层、拆除、开洞等等。

③使用单位疏于管理，如上人屋面的铁门关闭不严，风吹日晒雨淋，不到一年就报废，雨水直接灌进室内，造成装饰面乃至结构损坏，都是因使用管理不当造成的。

参考文献：

[1] 赵金峰.建筑工程施工管理中的质量问题分析[J].科技创新与应用，2014，（2）.

[2] 杨丽颖，贾冰.浅谈建筑工程质量的提高[J].黑龙江教育，2014，（1）.

[3] 陶晓坤.浅析建筑工程的质量控制[J].科技信息，2013，（17）.

[4] 李新民.加强工程档案管理与促进建设工程质量的关系[J].城建档案，2013，（6）.

仿形磨边机的质量缺陷分析方法 篇4

关键词：仿形,磨边机,质量,缺陷

0 引言

仿形磨边机是一种广泛应用于加工各种薄脆性复杂外形产品的设备,如手机、手表玻璃屏幕等。由于这些产品加工精度要求高,而且形状复杂多样,加工难度比较大。玻璃加工要求磨削速度快,更换工件频繁,因此必须能快速磨削、快速停机、快捷换件。对于手机玻璃,磨边精度一般要求在0.005~0.01mm,倒边精度小于0.005mm,目前市场上广泛使用的高精度FM型系列仿形磨边机,能加工直径300mm以下的各种异型视窗玻璃产品。

笔者参与了FM型系列仿形磨边机的设计和制造,FM型系列仿形磨边机结构合理、可靠性较好,但在使用过程中,由于精度要求高,调试与保养都非常严格,目前,同类型产品已经广泛用于玻璃视窗、手表、首饰加工等行业。仿形磨边机的常见产品质量缺陷有工件破裂、形状不准、精度不合格、歪边、倒边不匀等,影响因素复杂多样,必须理解机器缺陷形成机理,采用顺序查找的方法更容易找准原因和维修方向,现将仿形磨边机或相关磨床产品的机械部分质量缺陷分析与维修技巧进行总结,对生产和使用仿形磨边机提供帮助。

1 仿形磨边机的质量问题机理

仿形磨边机机械部分主要由五部分组成,即工作台、砂轮架、导轨机架、箱体和底板,传动系统采用齿轮传动。下面以手机玻璃加工为例说明常见的产品质量缺陷现象:工件破裂、形状尺寸不准、精度不合格、歪边、大小头、斜边、倒边不匀等,这些缺陷的产生来自仿形磨边机各个不同的部件、零件质量或装配问题。首先分析仿形磨边机的各个部件的主要功能和质量缺陷模式。

1.1 各主要部件的主要功能

工作台组件:由工作台座体、左右主轴和套筒、主轴锁紧机构、工件夹持机构、缓冲刹车装置、凸轮顶杆部件等组成。工作台座体与导轨机架用滚柱交叉直线导轨副连接;左右主轴安装在套筒内,可以夹持工件绕轴线旋转;主轴锁紧机构由套筒固定在工作台座体轴孔内;工件夹持机构赋予工件夹头足够的压力,确保工件稳定磨削;缓冲刹车装置对停机起到缓冲平稳刹车的作用;凸轮顶杆部件由弹簧与导轨机架连接,为工作台座体左右移动储存能量。

砂轮架组件:由砂轮架座体、砂轮轴和套筒、滑板部件、凸轮顶杆部件和砂轮壳体及砂轮等组成。砂轮架座体用滚柱交叉直线导轨副安装在导轨机架上,保证砂轮架作平稳的前后运动;砂轮轴安装在套筒内,采用过盈配合,确保砂轮旋转的稳定可靠;滑板部件是为仿形靠模准确定位的部件,安装在砂轮架座体的左侧导槽内;凸轮顶杆部件为砂轮架前后运动储存能量。

导轨机架组件:是仿形磨边机的床身支架和导轨骨架,由机体、传动轮部件、前后凸轮部件、前后定位装置、气缸固定装置等组成。机体起承重和导向的作用;传动轮部件能把动力传递给工作台和砂轮架;前后凸轮部件能传动力矩和压缩弹簧储存能量;前后定位装置能对工作台和砂轮架准确定位。

传动部分采用齿轮传动,结构紧凑、传动效率高,需要较高的安装精度。

1.2 出现产品质量缺陷的模式

工作台由小功率三相异步电机驱动左右两主轴低速旋转,两主轴夹持工件,仿形靠模安装在左主轴上,主轴、靠模、工件同时低速旋转。砂轮架由高速电机驱动,安装在精密导轨上前后运动,仿形磨边机砂轮架由带轴滚针轴承顶住仿形靠模,前后运动距离由仿形靠模的外形决定,也决定了砂轮磨削工件的形状。工件的磨削过程需要砂轮架和工作台协调运动完成。整个过程需要保证砂轮架和工作台的运动平稳可靠和仿形加工的精度,影响产品质量的模式主要有以下几个方面。

1.2.1工作台的质量缺陷

左右主轴和套筒尺寸不合格、固定不确实将导致工件尺寸不合格,左右轴中心不同高回导致玻璃破裂和大小头缺陷;工件夹持机构需要有力可靠,否则会出现工件外形缺陷;缓冲刹车装置必须有足够的簧力,刹车尼龙厚度和摩擦力不够导致外形不准;工作台座体的底面直线度和平面度等直接影响产品的外形和歪边;凸轮顶杆部件等运动受阻滞,将影响外形和精度。

1.2.2砂轮架的质量缺陷

砂轮架座体的底面直线度和平面度等会导致产品的外观和歪边;砂轮轴与左右主轴中心不同高将影响外形;砂轮轴和套筒尺寸不合格、固定不确实将导致工件破裂和大小头;滑板部件是仿形靠模准确定位的部件,定位的准确影响尺寸和精度;凸轮顶杆部件等运动受阻滞,影响外形和精度。

1.2.3导轨机架的质量缺陷

导轨机架上端面的平面度和直线度影响外形尺寸和精度,前后架的垂直度导致斜边和歪边;传动轮部件、前后凸轮部件运动平稳及间隙可影响外形;前后定位装置的准确定位直接影响尺寸大小精度。

1.2.4箱体和底板的质量缺陷

箱体和底板都采用铸铁件,需要进行时效处理,箱体和底板的变形将影响产品外形和稳定性;底板传动轴部分会影响产品精度和外形。

1.2.5装配质量缺陷

工作台和砂轮架驱动电机由皮带传动,传动的稳定性可导致产品外形和精度不合格;齿轮传动部分要求间隙合理、传动平稳、润滑充分,否则会导致外形不均匀、尺寸不规则。

2 用顺序查找法分析缺陷原因

按照质量缺陷的模式、质量问题产生的部位,分析质量缺陷发生的原因,我们可以根据质量缺陷发生的概率来统计,准确统计缺陷发生概率和缺陷产生的部位概率,可以大大提高故障诊断的速度和准确性。

2.1 仿形磨边机质量缺陷概率大小顺序

根据近几年几个主要生产和使用厂家的5000台仿形磨边机情况统计,每台使用寿命大致为15000小时,仿形磨边机故障和产品质量缺陷符合浴盆曲线,质量缺陷发生顺序为:外形大小精度—大小头—歪边—倒边不匀—斜边—破裂—其他。

2.2 各种质量缺陷产生的部位

在生产过程中,统计三个厂家六个车间的机器调试情况和检验记录,常见质量缺陷发生的部位:工作台和砂轮架的主轴中心不同高;工作台和砂轮架的底面直线度与平面度误差;砂轮架的滑块部件;传动齿轮的间隙;工作台和砂轮架的主轴与座体轴心的同轴度;工作台缓冲机构的可靠性;仿形靠模的精度;工件夹持机构的可靠性。质量缺陷产生的部位顺序:工作台—砂轮架—导轨机架—齿轮传动系统—靠模—底板—箱体。

2.3 顺序查找缺陷的成因

掌握了各种缺陷模式和常见的缺陷产生部位,根据现场机器情况,可以有顺序、有重点的对缺陷定位,找出缺陷原因。

2.3.1外形尺寸精度缺陷原因

工作台和砂轮架的主轴中心不同高—作台和砂轮架的主轴与座体轴心的同轴度—传动齿轮的间隙—仿形靠模的精度—工件夹持机构的可靠性—工作台缓冲机构的可靠性。

2.3.2大小头缺陷原因

工作台和砂轮架的主轴与座体轴心的同轴度—工作台和砂轮架的底面直线度与平面度误差—工件夹持机构的可靠性—工作台缓冲机构的可靠性。

2.3.3歪边缺陷原因

工作台和砂轮架的底面直线度与平面度误差—仿形靠模的精度—砂轮架轴心与导轨机架平行度—工件夹持机构的可靠性。

2.3.4倒边不匀缺陷原因

工件夹持机构的可靠性—工作台和砂轮架的底面直线度与平面度误差—仿形靠模的精度—传动齿轮的间隙。

2.3.5产品破裂缺陷原因

传动齿轮的间隙—工件夹持机构的可靠性—工作台缓冲机构的可靠性—其他。

3 结论

采用顺序查找的方法对仿形磨边机分析质量缺陷,对生产和维护保养仿形磨边机提供了明晰的思路,根据各种质量缺陷原因的概率大小,查找质量影响模式,再根据质量缺陷模式去查找缺陷部位,由大至小,有顺序、有规律地对各类质量缺陷进行分析定位,这是一种快速有效的质量缺陷分析方法。

参考文献

[1]张海鹰.仿形靠模的计算机设计方法[M].装备制造,2009.

[2]张海鹰.自动榴弹发射器的故障诊断与维修[M].石家庄:军械维修工程学会,2001.

汽车点焊质量保证与缺陷分析 篇5

关键词：汽车车身焊接；点焊；质量保证；缺陷分析；汽车产品

中图分类号：TG409 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）33-0072-02

1 点焊质量保证

1.1 点焊工艺设计的优化

汽车工业中，焊接是汽车零部件与车身制造中的一个关键环节，起着承上启下的特殊作用，同时，由于汽车产品的车型众多、结构复杂，汽车车身零部件生产逐渐步入专业化和标准化，汽车制造在成本、效率和质量等方面的综合要求，都决定了汽车焊接加工是一个多学科、跨领域和技术集成性比较强的生产过程。

点焊采用的设备以及点焊质量在相当程度上由点焊的工艺设计决定。应该避免设计多层板，充分考虑点焊的边距和间距。合理安排焊接顺序，这样就可以减少在焊接的过程中出现焊接分流以及焊接变形现象的出现。在进行设计焊接回路时，我们应该尽量减小采用二次回路阻抗。制定出合理的、简便的、经济高效的点焊质检工艺，在进行施焊的过程中应该制定合理可靠的质检工具和方法。施焊前应该制定合适的质检频次和测试仪表及工具。汽车车身整体结构完整性和刚度主要是由焊接质量决定的，因此做好焊接质量工作以及做好点焊检测工作对于汽车车身质量具有重要的意义。

1.2 电极

影响点焊质量的重要零件是点焊电极。电极主要由端部、主体、尾部、冷却水孔等组成。下面介绍电极的主要作用，包括电极可以向工件传递压力、传导电流、迅速导散焊接区的热量。现在点焊时主要采用的电极主要有两种，分别为球面形和锥台形，其中电极端部端面直径d决定了焊件与焊接电极的接触面积的大小。当电流相同时，电极端部端面直径d又是控制电极压强分布范围以及焊接电流密度大小的重要因素。我们在进行电极的选择时，应该充分地考虑到电极在整个点焊过程中起到的作用，在电极进行向工件传递压力时能够很好地控制压力的大小，在电极进行向工件传导电流时能够均匀输送，这样才能够保证点焊的质量。

1.3 点焊的强度保证

要想使点焊有足够的强度，首先应该根据焊件的厚度、材质以及其他的相关技术要求制定合理的焊接工艺和检查标准，在焊接的过程中应该加大管理力度，对焊件的材质进行检查并结合焊件的使用技术要点制定合理的施焊工艺。另外，点焊的质量控制主要取决于采取有效措施来控制不利于焊接工作的各种因素，主要因素有网路电压的波动和性能的变化以及电极端面直径，随着点焊次数的不断增加，电极端面直径在压力和电阻热双重作用下引起电流密度降低。铁磁性物质进入焊钳导致二次回路阻抗的变化。针对这些因素采取的措施有：选用目前先进的微电脑阻焊控制器，可有效克服网路电压的波动及二次回路阻抗变化的影响。在进行焊接时采用的是计算机群控管理和集中控制对焊机的通电焊接进行管控。采用这样的管理措施可以有效地防止出现同时作业的点焊机数量过多，从而减小电源电压下降的概率，使得每个点焊机的电压都控制在允许的范围内。

同时，应该安排专业的质量管理人员对在线所有焊机的工作状况进行检查，这样就可以有效地保证焊接质量，为在施焊时保证汽车车身焊接质量和实现焊接质量达标提供了很好的基础。

其次，我们在进行编制汽车车身焊接工艺时，可考虑到利用微电脑阻焊控制器来控制电极以及施焊时电流的影响，利用微电脑阻焊控制器可以在很大程度上减少电极端面直径变大而引起的电流密度下降，还有由于电极端部损坏对点焊质量的影响。在施焊的工程中不可避免地会出现一把焊钳需焊接板件组合不同的部位。对于这个问题，我们应该采用不同的焊接规范进行焊接，不同部位的焊接要求是不一样的，还有在焊接的过程中容易出现焊工混淆或者遗忘，这些问题已经被焊接技术智能化系统解决了。采用机械人点焊和自动化焊钳就可以解决不同部位焊接标准一样的问题，在焊接夹具上设置程序转换板，进行对焊接规范进行强制转换，能够取得一定的效果，保证点焊的质量。

1.4 点焊外观质量的保证

点焊的外观质量主要是指平滑均匀过渡、局部挤压造成的表面鼓起或者无明显的凸肩以及毛刺，点焊表面没有熔化和粘附的杂物出现，没有裂纹出现，在焊接的过程中点焊的位置准确，没有发生点焊造成的工件变形。为了保证点焊的施焊质量，我们采取了以下措施保证焊接质量：在焊件的外表面使用可以浮动电极垫板，这样就可以在一定出程度上减少毛刺等焊接缺陷出现，为了保证点焊位置的准确性和避免造成工件变形，我们在进行施焊时采用点焊导向块就很好地解决了工件变形以及点焊位置不准确的问题。采用有浮动机构的焊钳以避免工件受非焊接压力的作用而变形。

2 点焊主要缺陷产生的原因及预防措施

2.1 飞溅

飞溅是点焊比较常见的缺陷，飞溅首先依据时间可分为后期飞溅和前期飞溅，其次依据产生的部位可分为外飞溅和内飞溅。点焊时产生后期飞溅的原因是：在进行焊接时由于熔核长大过快，已经超出电极压力能够承受的范围，导致冲破塑性环，在径向造成内飞溅，在轴向冲破板表面造成外飞溅。飞溅不仅仅影响外观，而且对于焊件的疲劳性能和耐腐蚀性都会有一定程度上的影响。前期飞溅产生的原因是：由于前期的清理工作不到位，导致焊件的表面清洁度不好或者焊件表面上承受的压强分布不均匀，这样就会引起熔化的现象出现，这就是压强分布不不均和不洁净的表面导致局部电流密度过高造成的。防止前期飞溅的措施有：首先，加强焊件清理质量管理工作，在施焊前进行焊件表面清洁度的检查；其次，采用渐升电流或者增加预热电流来减慢加热速度，这样就可以避免早期熔化而引起飞溅。

2.2 收缩性缺陷

收缩性缺陷主要包括缩孔和收缩性裂纹。造成缩孔和收缩性裂纹的原因有：在进行点焊时，由于温度的落差比较大，焊接时集中加热，冷与热的交换速度很快，液态金属被包围在金属塑性环中，同时受焊接区金属变形的影响，导致在焊缝的接头处出现收缩性裂纹和缩孔等缺陷。我们可以采取以下措施防止出现缩孔和收缩性裂纹：防止出现缩孔和收缩性裂纹主要靠提高电极压力，特别是熔核形成、焊接区快速冷却时的锻压力来

实现。

3 结语

目前，点焊采用的设备以及成本和点焊质量在相当程度上由点焊的工艺设计决定。在我们进行点焊时为了减少飞溅﹑收缩性缺陷等焊接缺陷的出现，应该加强焊件清理质量，采用渐升电流或者增加预热电流来减慢加热速度，保证焊接的质量。在进行焊接施工时应合理安排焊接顺序，这样就可以减少焊接变形和焊接分流现象的出现。制定合理的质检频次和测试仪表及工具。为了防止出现缩孔的现象，我们在进行焊接施工时应该注意电极压力以及焊接区快速冷却时的锻压力的处理。

参考文献

[1] 吕毅，周华.汽车焊接拼台上的气路系统设计及管路布置浅谈[J].装备制造技术，2008，（3）.

[2] 任桂华.焊接新技术在汽车制造业中的应用及发展趋势[J].现代机械，2005，（3）.

[3] 河南省汽车工程学会第四届科研学术研讨会论文集

[A].

冲压件质量缺陷的分析 篇6

关键词：冷冲压模具加工 质量问题 控制措施

1.引言

我国经济持续快速健康的发展，为工业生产行业带来了前所未有的契机，在经济利益与社会需求的共同作用下，社会各个领域中的模具加工产品种类与数量呈几何倍数增长，模具加工产业已经成为现代工业发展不可或缺的一部分。加之科技的进步也提高了模具生产的效率与质量，并且其工艺水平也得到了进一步的改进，传统的模具生产已经为手工或是半手工制作，而当代模具生产已经将冷冲压技术引入，并成为主流的生产方式。因此，对模具冷冲压技术的控制是否到位，直接关系到模具的质量。

2.冷冲压模具加工之中的问题

2.1过载失效

在加工过程中，要注意所冲压材料的质量以及质地，一些材料由于本身的性质而无法承受冷冲压的机械荷载，会导致材料断裂或是模具不能使用，这种现象叫做过载失效。发生过载失效的情况主要是由于两种情况而引起的。

第一，由于材料的韧性不足所引起的失效。在这种失效现象发生之前没有明显预兆，现场工作人员很可能由于过载失效而受伤。因此，这种情况十分危险。通常表现为冲压材料开裂、折断或是爆裂等，这种损伤是不可修复的。

第二，材料的强度不足而导致的过载失效。一些企业开发新产品时，会反复对一些冲压件进行试验，而在试验的过程中，为了达到设计效果，一些工程师或是操作人员，会将冲压机械的力度不断调整，很可能导致材料的强度不能适应机械的力度而造成过载失效。在一些实验中表明，黑色金属冷镦冲头的硬度一般小于56HRC，而冷挤压冲头的硬度一般为62HRC。也就是说，在使用黑色金属冷镦冲头与冷加压冲头时，十分容易出现过载失效的现象。

2.2磨损失效

在加工的过程中，磨具的着力部位（工作部分）由于长期与加工材料进行接触而出现的磨损现象，通常会出现尺寸偏差、工作部位变形等状况，而引发这些变化的原因包括正常磨损以及非正常磨损。

第一，正常磨损引发的失效现象。一些冷冲压件模具，要求表面尺寸必须精确，这样在冲压的过程中才能够受力均匀，不至于产生断裂。但是模具在某些特定部位若磨损严重，则会导致受力不均，使材料变形甚至断裂。

第二，非正常磨损引发的失效现象。一些技师或是工人在生产的过程中经常为了节省时间和精力，将不同种类的材料进行统一数据模型的加工，这样很容易出现加工不到位的情况，结果是加工材料的尺寸不精确，甚至出现划痕等情况。在通常的情况下，这种非正常磨损所引发的现象，出现在一些拉伸的过程中，有时在弯曲的模具中也会出现。

2.3疲劳失效

一般的冷冲压模具在投入使用一段时间之后，往往会出现疲劳期，所以冷冲压设备在出厂先要首先经过疲劳期实验，经过反复的开车与停车，最终确定冷冲压模具的疲劳期。数据表明，冲压模具一般为1000次----5000次的冲压寿命，在临界状态，冲压模具会显现出裂纹扩散区，遭遇这种情况，要求使用者或是使用单位必须进行相关部件的更换。在实际的长期工作中，模具非常容易出现裂纹，而工作人员往往不能够判断是裂纹扩散现象还是裂纹萌生现象，必须要经过长时间的观测才可以得到相对可靠的结论。此外，在一些应力较为集中的区域以及碳化物区域等一些敏感区域，出现裂纹的可能性会增大，而工作人员也应该重点关注这些区域。企业以及工作人员要重视模具裂纹的出现，若对裂纹的出现置之不理，则可能会出现十分严重的生产安全事故。

3.冷冲压模具加工质量控制措施

3.1工艺流程改进方案一

冷冲压模具加工的工艺流程为轧材毛坯下料、加热、锻造、冷床水雾、淬火冷却。其中淬火冷却是一个主要的步骤，也是技术要求较高的环节，在淬火冷却时，马氏体不锈钢的冲压件的温度迅速降低到-45℃，通常在一分钟之内完成。而较为特殊的贝氏体不锈钢在进行淬火冷却的时候，温度要控制在240℃左右，之后再次进行回火，最后进行埋沙保温工作。在完成操作之后，首先要计算出样品的合格率，若样品的合格率没有达到相关标准，则要对淬火流程进行再一次的整改。

3.2工艺流程改进方案二

对于最后的淬火环节，还可以对流程进行第二方案的整改措施。在最后一个环节，对模具样品进行抽样检测，这样可以保证产品的顺利生产，也可以提高产品的生产效率，进而扩大企业的生产规模。

对于在模具的正常加工过程中存在的问题，可以采用针对材料来调整机械设备指标的方式进行处理，这样可以极大的延长冲压模具的寿命，还能够大量节约企业的成本，使企业在市场竞争中占据优势地位 。

4.小结

随着市场经济的竞争不断激化，人们对于产品的质量要求越来越高，特别是工业产品的质量，对于模具的质量依赖程度是相当高的。这样一来，模具的生产水平高低也是衡量一个国家工业水平高低的重要指标。而冷冲压加工模具是工业水平的重要体现。本文将冷冲压的一些问题进行总结，并有针对性的提出了解决措施，对于我国工业水平的提高，国民经济的成长以及经济环境的优化具有重要作用，同时可以将我国的可持续发展与创新型国家的战略目 标联系起来，更好的建设社会主义。

5.参考文献

[1]徐进，冷作模具钢的发展概况[A]，中国钢铁年会论文集，2011年

[2]于维民，冷冲压模具加工过程中的问题与质量控制[J]，应用能源技术，2013年07期

基层医院产房护理质量缺陷分析 篇7

1 临床资料

1.1 业务管理

存在布局流程不合理, 制度、质量标准不健全:如产房未设置隔离待产室, 无产房急救物品管理制度、健康教育制度、安全管理制度、产妇出入室流程、产房工作质量考核标准等;制度落实不到位如护理人员物品交接无登记、设备维修保养不及时、执行口头医嘱现象等;管理监督不力如产房无专人进行质量检查, 质控流于形式等。个别护理人员“三基”考核不达75分, 专科知识口试回答不全, 现场考核部分护理人员新生儿复苏、羊水栓塞、弥漫性血管内凝血抢救程序不熟练。

1.2 消毒隔离

存在有制度但落实不到位现象, 如:产房三区无明显标识, 产房卫生清洁不到位, 一婴一用一消毒未做到, 消毒器械、容器不按时更换;无菌物品包布不洁, 内装无菌器械清洗不到位、有污迹;接产前洗手不按常规进行, 会阴消毒不到位等。

1.3 护理文书

存在产程图绘制不及时, 婴儿病历项目填写不全, 有涂、刮等现象。

1.4 满意度调查

产妇及家属对护理人员满意度不达90%, 反映部分护理人员解释不到位, 服务态度不好, 个别对分娩过程不顺利不理解。

2 原因剖析

2.1 管理因素

产房管理制度不健全、质量标准滞后或有制度而落实不到位、管理监督力度不当等均可影响到护理质量继而威胁到孕产妇的安全导致发生医疗纠纷和事故。设备故障、管理使用不当或护士不能正确、充分使用当前配备仪器及器械等均可给产妇及新生儿造成不安全的后果。

2.2 人员因素

2.2.1 护理人力资源不足

我院产房现有7名助产士, 其中2人为新聘人员, 而2008年平均每月产妇人数达250余人, 遇特殊月份每日需接产10余人。经常的高负荷运转, 致使护理人员没有更多的时间用于病人的心理护理、产前指导、基础护理、产后宣教等工作。

2.2.2 护理人员业务素质欠佳

受条件限制, 护理人员外出学习机会少, 知识更新慢, 在处理急危重病人及突发事件中, 技术不过硬, 观察病情发现问题能力有限;而大部分护士因长期在基层工作, 安于现状, 缺乏进取和竞争意识, 对现在的护理高标准、严要求的质量管理不适应。

2.2.3 护理人员责任心不强

个别护理人员粗心大意, 对产妇及新生儿疏于管理。

2.2.4 护理人员法律意识淡漠

随着医学科技的发展, 信息资讯网络的普及, 病人的维权意识不断增强, 而基层医院护理人员对法律法规缺乏认识, 稍有疏忽、失误也会造成护理质量缺陷。

2.3 沟通因素

病人及家属尤其是正常产妇对护理服务期望值很高, 在待产、分娩过程中出现意外如胎心异常、头位不正等可能需胎头吸引或剖宫术, 若不能与病人本人与家属沟通, 让她们有心理适应过程, 会因期望与现实存在差距导致不满。

3 对策

3.1 领导重视, 加强管理

产房是院内感染的重点监测部门, 医院领导应给予高度重视, 加大投入, 改善不合理的建筑结构, 并根据发展的现状与长远规划, 适当引进人才, 用一定的优惠政策留住人才, 只有合理的人员配置, 才能使医疗护理工作落实到位, 才能在此基础上不断提高产房质量。

3.2 整章建制

护理管理人员应认真学习新的分级医院管理标准及管理年实施细则, 结合本院产房工作性质的特殊性, 重新审视、修订产房各项规章制度及护理质量标准。如产房的消毒隔离制度、安全防范制度等, 科学、合理制订各班职责, 明确分工, 责任到人, 防止推诿, 使护理工作有章可循。

3.3 建立健全质控管理

产房成立质控小组, 由产房护士长及1位工作责任心强、临床经验丰富的主管护师组成, 根据质量标准对产房各方面工作采取定期不定期检查, 指出存在问题并提出改进措施。并鼓励护理人员相互监督、拾遗补漏, 对发现缺陷及时上报决不隐瞒, 从中吸取教训, 引以为戒。

3.4 加强对护理人员的培训

加强对护理人员的在职培训, 严格进行“三基”“三严”、感染管理知识的培训考核, 强化临床基础护理、专科护理、危重病人护理的实际操作能力, 并将其纳入晋升、晋职的硬指标中, 外派护理骨干参加市级以上医院进行学习班、进修、参观等, 返院后进行传达, 逐步提高护理人员的整体业务水平。

3.5 加强职业道德教育

责任心是护士减少护理质量缺陷发生的基本保证, 有了高度的责任感才能严格落实各项规章制度和熟练掌握操作规程。医院从实际出发有针对性地开展这方面的活动, 如组织演讲、表彰先进、绩效考核等, 培养护理人员爱岗敬业、审慎严谨的工作作风。

3.6 加强护士法律意识和法制观念的教育

有计划地组织护理人员学习相关法律、法规, 使他们自觉规范执业行为, 提高护理文书书写水平, 确保病历的真实、客观、准确、完整, 降低护理质量缺陷的发生率。

3.7 加强护患沟通

转变服务理念, 真正为病人着想, 在陪伴分娩的过程中要仔细观察产程, 发现异常和危及母婴安全的因素, 及时向医生汇报处理, 并随时向产妇家属报告产妇的情况, 以积极的态度争取得到孕妇和家属的理解。

4 小结

通过对我院产房护理质量缺陷存在问题的剖析, 如管理制度不健全、护理质量检查流于形式、护理人员素质参差不齐等, 我们及时提出较完善的整改措施, 对于能自行解决的问题, 科室自行整改, 包括修订护理规章制度和质量标准, 加大对产房护理工作的督查考核力度, 加强对护理人员业务能力的培训等;需院领导协调解决的整理后提交院务会解决如产房布局流程、人力资源配备、外出进修学习等, 使护理人员逐步转变工作作风, 自觉规范护理行为, 改善护患关系, 有效降低了产房的护理质量缺陷, 使病人受益的同时也提升了护士及医院形象, 也为我院创二级甲等医院奠定了良好的基础。

关键词：产房,护理质量,缺陷

参考文献

数控火焰切割质量缺陷与原因分析 篇8

关键词：数控切割机,质量缺陷,分析

引言

随着社会的发展, 科学技术的进步, 机械加工的现代化程度也在一步步的提高, 使以前大量由人手工操作的工种, 渐渐被现代化的生产加工设备所取代, 把人从繁重的体力劳动中解放出来。例如火焰切割技术, 虽然人工切割一次性投入比较低, 但人工切割出的产品质量差, 尺寸超差严重, 材料的使用率低, 给后续的加工增加了很大的工作量, 同时切割现场条件恶劣, 工作效率较低。

数控切割机技术从发明到现在, 已有近50年的历史。按照电子器件的发展可分为五个发展阶段:电子管数控, 晶体管数控, 中小规模IC数控, 小型计算机数控切割机, 微处理器数控切割机;从体系结构的发展, 可分为以硬件及连线组成的硬数控系统、计算机硬件及软件组成的CNC数控系统, 后者也称为软数控系统:从伺服及控制的方式可分为步进电机驱动的开环系统和伺服电机驱动的闭环系统。数控切割机的出现, 改变的传统的火焰切割模式, 不但能对工件的质量, 尺寸精度有保证, 对工人的劳动强度、劳动环境也大大的改善的同时, 也顺应了现在的低碳环保。

在实际生产过程中, 经常会产生这样或那样的质量问题, 一般有如下几种缺陷:边缘缺陷, 切割断面缺陷, 挂渣、裂纹等。而造成质量事故的原因很多, 如果氧气纯度保证正常, 设备运行正常, 那么造成火焰切割质量缺陷的原因主要表现在如下几个方面:割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。

1 上边缘切割质量缺陷

1.1 水滴状熔豆串

现象:在切割工件的上边缘处出现了一串水滴状的熔豆。

原因: (1) 工件表面出现了严重锈蚀或有氧化皮未清理干净; (2) 切割嘴与工件之间的距离过低, 预热时火焰调节太强; (3) 切割嘴与工件之间的距离过高。

1.2 上边缘塌边

现象:工件的边缘熔化速度太快, 造成圆角边下榻。

原因: (1) 切割的调节速度过于缓慢, 预热时的火焰调节过大; (2) 切割嘴与加工工件之间的距离过大或过小;使用的切割嘴的型号过大, 使得火焰中的氧气没有充分的利用。

1.3 切割断面的上边缘有挂渣

现象:在工件的切口上边缘有凹陷并有挂渣情况的出现。

原因: (1) 切割嘴与工件之间的距离过高, 切割用氧气的压力调节过高; (2) 预热时火焰调节过大。

1.4 上边缘塌边并呈现房檐状

现象:在工件的切口的上边缘, 出现了类似房檐状的凸出塌边。

原因: (1) 在预热时火焰调节过大; (2) 切割嘴与工件之间的距离过低; (3) 切割的调节速度过于缓慢;切割嘴与工件之间的距离过高, 使用的切割嘴的型号过大, 在预热时火焰中的氧气没有充分的利用。

2 切割断面凹凸不平, 即平面度差

2.1 切割断面上边缘下方, 有凹形缺陷

现象:在工件的切割断面的上边缘处有凹陷, 同时上边缘各处出现不同程度的塌边。

原因: (1) 切割用氧气压力调节过大; (2) 切割嘴与工件之间的距离过高;切割嘴被异物堵住, 使风线的正常工作受到干扰而变化。

2.2 割缝从上向下收缩

现象:工件的割缝上面宽下面窄。

原因: (1) 切割的调节速度过快; (2) 切割嘴与工件之间的距离太高, 切割嘴被异物堵住, 使风线的正常工作受到干扰而变化。

2.3 割缝上窄下宽

现象:工件的割缝上面窄下面宽, 而且出现了喇叭的形状。

原因: (1) 切割的调节速度过快, 切割用氧气压力调节太大; (2) 切割嘴型号选用过大, 使切割用氧气的流量过大; (3) 切割嘴与工件之间的距离太高。

2.4 切割断面凹陷

现象:在整个工件的切割断面上, 特别是中间部位出现凹陷。

原因: (1) 切割的调节速度太快; (2) 切割嘴的选用型号太小, 切割的压力调节太小, 切割嘴被异物堵住或损毁; (3) 切割用氧气压力调节过大, 使得风线受阻而变坏.

2.5 切割断面呈现出大的波纹形状

现象:在工件的切割断面处出现凸凹不平, 呈现出较大的波浪纹形状。

原因: (1) 切割的调节速度太快; (2) 切割用氧气压力调节太小, 切割嘴被异物堵住或损毁, 使得风线受阻而变坏; (3) 选用的切割嘴的型号过大。

2.6 切口垂直方向的角度偏差

现象:工件的切口不垂直, 出现了一定角度的倾斜。

原因: (1) 切割嘴与工件面没有调垂直; (2) 风线出现倾斜角.

2.7 切口下边缘成圆角

现象:在工件的切口下边缘出现了熔化程度的不同, 且成圆角状。

原因: (1) 切割嘴被异物堵住或损毁, 使得风线堵住或损毁; (2) 切割的调节速度过快, 切割用氧气压力调节过大。

2.8 切口下部凹陷且下边缘成圆角

现象:接近下边缘处凹陷并且下边缘熔化成圆角。

原因:切割的调节速度过快, 切割嘴被异物堵住或损毁, 使得风线受阻而变坏。

3 切割断面的粗糙度缺陷

工件切割断面的粗糙度直接影响后续工序的加工质量或装配的精度, 切断面的粗糙度与割纹的超前量的大小及其深度有着密切的关系。

3.1 切割断面后拖量过大

现象:在工件的切割断面处割纹向后偏移量过大, 同时随着偏移量的大小而出现不同程度的凹陷。

原因: (1) 切割的调节速度过快; (2) 选用的切割嘴的型号过小, 切割用氧气的流量调节过缓慢, 切割用氧气压力调节过小; (3) 切割嘴与工件之间的距离过高。

3.2 在切割断面上半部分, 出现割纹超前量

现象:在接近切割断面的上边缘处, 形成不同程度的割纹超前量。

原因:切割炬与切割的方向不垂直, 切割嘴被异物堵住或损毁, 使得风线堵住而损毁.

3.3 在切割断面部分, 出现割纹超前量太大

现象:在接近切割断面下边缘处出现割纹超前量过大的情况。

原因: (1) 切割嘴被异物堵住或损毁, 使得风线堵住而损毁; (2) 切割炬与工件不垂直或切割嘴出现问题, 造成风线不正, 出现一定倾角。

4 挂渣

在切割断面上边缘或下边缘产生挂渣而且很难清除。

4.1 下边缘挂渣

现象:在工件的切割断面的下边缘产生了连续不断的挂渣。

原因: (1) 切割的调节速度过快或过慢, 选用的切割嘴的型号过小, 切割用氧气的压力调节过低; (2) 预热时火焰中燃气没有得到充分的燃烧, 工件的表面有氧化皮或锈蚀没有清理干净; (3) 切割嘴与工件之间的距离过高, 预热时火焰调节过强。

4.2 在切割断面产生挂渣

现象:在工件的切割断面处有挂渣, 尤其在下半部挂渣的情况严重。

原因:工件的合金含量过高。

5 裂纹

现象:在工件的切割断面有肉眼可见裂纹或在切割断面附近内部有脉动裂纹或只是在横断面上有肉眼可见裂纹。

原因:工件的含碳量或含合金成份过大, 在预热切时, 工件预热温度不够, 工件冷却时间太快, 材料冷作硬化。

6 结语

数控火焰切割机的在切割过程中产生的工件质量问题很多, 但多数原因是由人为因素导致的。上述质量就是由人为因素而导致的。作为机床的操作与维护人员就要以保证机床的正常工作, 生产出合格的产品为己任: (1) 应该尽可能减少人为因素导致的不合格产品出现的概率, 这就需要不断加强对维修人员、机床的操作人员规范性操作的培训; (2) 需注重机床的维护保养, 定期对机床进行保养和检修, 这是减少机床精度误差产生不合格产品的一个重要举措; (3) 要不断总结解决问题的经验, 不断提高维修和操作技术水平, 当出现问题时能快速进行问题定位, 快速解决问题。

参考文献

[1]许忠美.SDS24F割嘴拉瓦尔管道设计与制造研究[D].扬州:扬州大学, 2010. (学位论文)