5s推行制度

5s推行制度（精选8篇）

5s推行制度 篇1

为了更好地提升公司形象，提高工作效率，保障产品品质，降低成本等管理目的，公司决定将坚定不移地推行“5S”管理活动，使其能持续并且卓有成效地运作下去，特制定如下5S管理奖惩制度，要求全员参与，共同提高。

适用部门：各生产车间、仓库、技术、机修、质检

1、“5S”专员每周不定时到各生产现场进行巡查，发现问题，现场张贴红牌，拍照记录并要求相关车间/部门在一周内进行整改，在规定期限未能完成者（因特殊情况需延期者应向专员报告），给予责任车间/部门负责人扣减绩效（）分/次处罚；

2、每周六上午9:30全体 5S小组成员举行一次车间的全面检查，根据5S检查表，通过详细的评分，对优秀和落后的车间/部门实施全厂通报并予以记录。每周5S小组成员必须全部到场（因特殊情况需请假者除外）；

3、每季度（三个月）对每周检查的结果进行总评，并评出优秀和落后的车间/部门。表现优秀且获第一名的车间/部门将获得公司颁发的“5S优胜红旗”一面，而排名最后的车间/部门将按规定悬挂“5S力争上游黑旗”。“5S优胜红旗”和“5S力争上游黑旗”必须挂放于规定的位置并保存完好，直到下一季度评选再作回收，期间遗失或损坏者将乐捐10元；

4、每季度评比的结果将予以全厂公布,并对获得第一名（要满足总平均分≧80）的车间/部门予以（）元奖励；最后一名（总平均分<60）予以（）元的处罚；

5、以上规定自公布之日起生效。

5S活动小组

5s推行制度 篇2

关键词：5S,现场管理管理模式

一、引言

由于历史, 区位的劣势, 坐落在中国云南的某公司更是挑战重重, 怎样在激烈的市场竞争中拥有叫我明显的优势, 是摆在公司面前十分关键的现实问题, 而对机械制造企业来说, 企业的现场管理就尤为重要。“5S”管理模式是提高企业现场管理水平的最有效的手段。当前, 该公司工作人员在上班期间不在规定办公区域, 工作环境脏乱, 工具的乱摆乱放占用了实施作业的区域, 毫无秩序的摆放导致需要时候不能及时找到。现场管理者忙而无序。

因此, 下面我们将从现场管理这一中心展开论述, 探讨其在执行中的注意事项, 如何采取应对措施实现“5S”的有效实施, 来提高现场管理水平, 进而提升总体竞争实力, 占领市场。

二、企业“5S”管理概述

1.“5S”的概念。

“5S”源自日本, 被日本企业应用到企业内部管理运作, 原本只包含三个内容, 后来在市场经济对企业管理更高需求的情况下, 根据实际需求添加相对的三项内容, 也就是现在我们所说的“5S”。其内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养。

2.“5S”之间的内在联系。

“1S”是整顿的前提, “2S”是清扫的前提, “3S”是清洁的前提, 素养是推动全员4S的内在支撑, 而“4S”又是强化产品质量, 增强全员素养的关键。总的来说, “5S”这一模式始于素养同时又终于素有, 是一个合理的戴明循环模式。

三、该公司推行“5S”管理的原因

1. 质量生存意识淡薄。

“5S”是杜绝浪费, 提高产品质量的最好方法。而该公司缺乏的正是保证质量的后盾, 所以“5S”管理不时为最好的选择。

2. 该公司现状及参与竞争的客观要求。

(1) 观念滞后:管理者将公司环境的清理当做与工作无关的事项。因此, 可以忽略这一环节的开展, 在有卫生检查的时候, 再突击整理, 做做表面功夫。 (2) 形式主义:在管理工作的开展中, 依然只停留在表面形式的阶段, 甚至认为在公司内张贴相关的管理规定文件, 就可以对企业起到管理规范的作用。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动, 对提升企业竞争力没有任何帮助。 (3) 竞争需求:企业以机械加工为本, 只是依赖于现在廉价的劳动力根本没办法在市场竞争中占据优势。为了公司的长久发展, 一定要科学合理的管理, 规范工作流程, 推进全员参与。

3. 该公司实施“5S”的意义。

(1) 增强员工对于公司的归属意识, 激发员工对于工作的热情, 从而投注更多的精力在工作中。企业使员工开展工作的场所, “5s“的实施可以使他们更好的融入, 更投入的工作。 (2) 优化企业形象地位, 增强吸引力。5s的开展, 能够让企业形象得到进一步的提升, 成为市场典范, 顾客会因其良好的口碑慕名而来, 从而推动企业的发展。 (3) 避免浪费现象的发生, 控制生产成本, 为公司带来更多的营利。5s的实施可以将企业资源合理科学的利用, 避免浪费现象造成的成本增高。 (4) 确保生产工作的安全开展。“5S”的实施, 让员工有了一定的规章制度可循, 从而确保了生产工作的开展, 避免了安全事故的发生。 (5) 实现员工更高效的完成生产工作。采取实施“5S”这一管理方式, 员工在相关规定的限制下更规范的开展工作, 确保了工作的规范防治, 避免了工具无法及时找到耽误工作开展的情况, 员工在更加舒适的环境中工作, 自然会实现生产的更高效。 (6) 确保了生产产品的质量。通过5s的实施, 可以让公司产品的质量得到提高, 从而能够更好的提供客户服务, 企业形象也就得以优化。

四、该公司“5S”管理模式的实施

1. 执行步骤。

⑴组建“5S”团队。“5S”团队的成立是实施项目的首要步骤, 要从公司选取合适的员工, 并讲责任明确到个人。⑵规划实施方针。在实施5s的时候, 要规划相关的方针, 并坚持贯彻方针的指导思想。例如该公司以“自主管理, 全员参与”为实施方针。⑶制定开展计划。5s的实施, 一定要制定合理的活动计划, 同时要经上级领导的审核通过, 最终得到整个活动的开展流程。活动分为三个阶段:导入阶段、成长阶段、稳定阶段, PDCA循环, 拟定下阶段的计划持续完善。⑷相关培训工作的开展。5s的实施需要公司全员的共同参与, 所以一定要在开展之前做好相关的培训工作, 让大家知道自己该做什么该怎么去做, 这会直接决定着项目能否顺利开展。⑸试点推行。在得到上级领导的审核通过之后, 结合相关活动计划进行试点推行, 对这期间所出现的问题进行统一的归纳整理, 打造样板, 全面推进。⑹“5S”活动考评。首先制定评分标准表, 现将出现的违纪现象记录下来, 接着再查违规项目的相关规定, 这种方法会减轻审查人员的工作量。⑺结果公布与奖惩。必须于评审的当天将评分表进行公布。⑻持续改进。推行“5S”活动和进行其他管理活动一样, 必须导入PDCA循环才能得到保障。⑼“5S”结合进平时的管理工作。通过“5S”的开展, 要从中发现问题, 并不断改进, 应对措施有实际意义的时候要将其结合进平时的管理工作中, 加以推广使用。

2. 推行重点注意事项。

⑴整理环节重点注意事项: (1) 生产区域要进行整体的彻查, 不放过每一角落的检查工作。比如说放置在地面的生产工具, 各式各样的优等品、不良品、半成品、材料、工装夹具、材料箱;放置在生产台面上的各种工具以及防止在货架的辅助材料、废料;墙上的标牌、指示牌等。 (2) 规定物品是否需要的判定标准。在对生产区域整体彻查之后, 对全部物品进行归类划分, 根据相关标准, 判定它是否需要 (3) 将不需要的物品整理干净。运用红牌战略是较好解决这些问题的技巧之一。 (4) 统计物品使用是否频繁, 根据使用频繁度的大小, 对物品进行规范放置。使用频繁的, 就要防止在做好取用的位置;较常用物品可以放在使用地附近;不用物品应废弃或放入暂存仓库。⑵整顿环节重点注意事项:整顿要站在三方角度来看, 使得任何人都能立即取出东西, 使用后要容易恢复到原位。整顿环节的重点注意事项有: (1) 要将之前工作落到实处。 (2) 规范化放置物品 (3) 通过标识, 实现物品的规范化管理。⑶清扫环节重点注意事项:清扫环节就是要将卫生打扫干净, 没有与工作无关的东西放置污。通过前“2S”, 物品马上能找到取出。但要意识到这不是单纯的打扫工作而已, 这一环节的重点注意事项有: (1) 划定清扫职责范围。 (2) 按划分规定完成清扫任务。 (4) 清洁工作环节重点注意事项如下: (1) 开展“3S”工作模式。清洁是最终得到的结果。 (2) 规范检查办法。建立清洁检查表, 主管人员做定期检查, 全员应认真执行, 逐一点检工作。 (3) 制定奖惩制度。 (4) 常态灌输“5S”意识。 (5) 素养环节重点注意事项: (1) 培养员工“4S”的主动意识。 (2) 制定全员共同维系的标准准则。 (3) 开展相关的培训工作。

3. 配合“5S”活动辅助管理方法。

目视管理的运用。目视管理, 就是把工厂中潜在的问题显现出来, 让任何人一看就知道异常情况所在。目视管理的特点有: (1) 透明化 (2) 状态的视觉化 (3) 状态的量化。

4. 成功实施“5S”应注意的问题。

如果自己推行, 那么全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以强制搭建样板, 通过样板引导干部工人自主接受“5S”, 并在适时有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等, 逐步树立全员良好管理、执行意识。

5. 导致“5S”推行失败的认识误区。

“5S”的实施使许多企业的管理水平得到提升。然而, 也有部分企业推行“5S”未能取得成功, 其中主要原因是对“5S”没有正确的理解, 其认识误区主要存在两点: (1) 将“5S”理解为大扫除。 (2) 未认识到“5S”的最终目标是提升人的素养。

五、5S的发展与完善

“5S”对ISO16949的补强与健全:ISO1694的缺点文件化, 员工参与程度不高。在建立ISO16949的同时推行“5S”。“5S”是职业健康环境两体系的支持, 能培养员工规范化工作的自主意识。把“5S”与职业健康环境有效的结合, 建立与质量, 安全环境三维一体的系统, 可落地体系。

参考文献

[1]孙少雄.《如何推行5S》[M].厦门大学出版社, 2001

[2]安东尼.保罗:中国海尔的威力[M]

[3]香港五常法协会:5S培训手册[M], 2002

[4]张奇刚, 童艺川.论车间5S管理的应用研究[J].科技与管理, 2001 (1)

[5]佟军, 安涤.推行“5S”管理模式[J].企业管理, 2001 (1)

[6]张立松.5S管理在M公司的应用研究[D].武汉理工大学, 2012.

5s推行制度 篇3

关键词:生产现场 “5S”管理 推行5S 重要性

中图分类号:F272 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)03(c)-0212-01

随着生产力水平的日益提高,市场结构的变化,企业的生产经营从以生产为中心转向以市场为中心成为必然。但许多企业却为此忽视了对生产现场的管理。当然,“没有市场就没有工厂”。企业的目标必须通过产品的销售来实现,而所有的产品都是在生产现场生产出来的。产品的生产效率、品质与成本都是由生产现场决定的,所以对生产现场的管理十分关键。

日本企业的管理者普遍认为:工作现场的整齐清洁,是减低浪费、提高生产效率及降低产品不良品率最重要的基础工作。一个脏、乱、差的生产现场是不可能高效率地产出高品质、低成本的产品来的。5S现场管理可以有效地解决这个问题,它能使企业的生产环境得到极大地改善,是企业走上成功之路的重要手段。

1 推行“5S”管理的意义

1.1 “5S”管理的定义

“5S”起源于日本,是指生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,在许多日本企业得到广泛应用 。因“5S”在日本最先提出,这五个项目的日文单词拼音的首字母均为S,故称为“5S”。

整理(SEIRI):区分有用与无用物品,将无用物品清除掉。

整顿(SEITON):合理安排物品放置的位置和方法。

清扫(SEISO):彻底清除垃圾、灰尘和污染。

清洁(SEIKETSU):持续推行整理、整顿、清扫工作,使之制度化、规范化。

素养(SHITSUKE):要求人员自律,使“5S”的要求成为工作中的自觉行为。

1.2 企业实施“5S”管理方法的意义

日本的工厂都会有这样的景象:厂外的环境花草、通道、汽车的排放都整整齐齐、井井有条。厂内,无论是办公场所,工作车间、储物仓库,都亮丽整洁,员工井然有序地工作,物品也井然有序地流动。这样的生产现场生产出来的产品品质高、成本低。这都是“5S”管理的功劳。

5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识:

第一、实施“5S”有利于获得顾客、员工的认可,提升企业形象

人们对于干净整洁的工厂才有信心,乐于下订单并口碑相传,成为其它企业学习的对象。

第二、有助于提升员工归属感

“5S”管理的实施,使人人变成有素养的员工,员工感到有尊严,有成就感,对自己的工作表现出爱心与耐心。

第三、企业安全生产有保障

“5S”管理是安全生产的有力保障,宽广明亮视野开阔的现场,货物一目了然,遵守堆积限制,危险之处也一目了然。

第四、效率与效益的提升

“5S”管理能提高企业效益,降低很多不必要的材料以及工具的浪费,减少寻找的时间浪费,能降低库存,提高效率。

第五、品质有保障

品质保障的基础在于做任何事都仔细认真不马虎,“5S”管理本身就是去除马马虎虎。

2 “5S”管理推行方法

推行“5S”活动的方法有很多,目前国内外企业成功推行“5S”现场管理活动的实践方法大致有:

2.1 成立推进5S的组织

为了使“5S”活动持续开展,需要有推进组织对“5S”活动进行组织管理,由推进组织负责对活动的宣传,制定活动方案、各种标准和规定,进行监督检查。

2.2 设立样板区

许多企业推行“5S”管理活动,先选出一个区域作为样板区,集中精力对该区进行5S改善,然后要求其他区域按样板区域的做法进行“5S”活动工作。这种以点带面的做法可以让员工尽快看到改善成果,统一认识,消除顾虑。

2.3 巡视找问题

企业在前面的工作取得初步成果后,即可由推进组织或企业领导带领各部门员工代表,对公司全范围进行巡视,找现存在的问题,并要求限期改善。在“5S”活动推行初期,许多员工问题意识还不够,这种方法对活动的抢先能起到非常积极的作用。

企业在实践推行的过程中,要注意抓好以下几方面内容:

找出存在的问题;对改善方法提出指导意见;有些问题可能涉及多个部门,注意现场协调;监督问题的改善等。

2.4 定点拍照

比较对照问题点改善的前后状况,许多企业采取拍照的方式,十分直观地告诉员工什么是好,什么是不好,有助于员工问题意识的培养。

2.5 开展问题票活动

所谓问题票就是具有警示作用的红牌提示单,敦促有关责任人进行改善。如果问题多,使用此法时,每张问题都编一个管理编号,并进行台帐管理。

2.6 5S实施确认表

5S实施确认表按照责任区设立,目的是明确职责,明确整理、整顿、清扫工作的内容和监督工作完成情况。

值得我们注意的是,我国有很多刚开始实施“5S”活动的企业对“5S”活动的认识还存在不少的误区。如:有些员工包括领导都认为“5S”管理活动就是一种大扫除,只是为了改善企业形象所开展的活动;很多不在生产一线的工作人员认为,“5S”管理活动是生产现场员工的事情,不在生产现场的人员不需要开展5S管理活动;很多员工认为目前的工作已经非常繁重,实施“5S”活动增加了员工的工作负担;也有不少人认为“5S”管理活动的推广是赔本生意,很难在短期内形成收益,因而不愿意实施;有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等“5S”管理活动过于注重形式,缺少實质性的内容,因而对“5S”管理活动的实施效果始终持怀疑的态度等等。

这些错误的观点对于企业成功推行“5S”活动的负面影响极大。为此,必须遵循以下几项原则:

(1)自我管理的原则

良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人。应当由现场人员动手创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

(2)勤俭的原则

开展5S活动,要从现场清理出无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他地方,有的虽然是废物,但应本着废物利用、变废为宝的精神,物尽其用。

(3)持之以恒的原则

5S活动可以搞得轰轰烈烈,在短时间内即可取得明显效果,但要坚持下去,持之以恒,则不容易。因此,企业首先将5S活动纳入岗位责任制;其次,要严格、认真搞好检查、评比和考核工作,将工作结果同各部门和每一个员工的经济利益挂钩;最后,要不断提高现场“5S”水平,即要通过检查,不断发现问题。检查考核后还必须针对问题提出改进措施和计划,使“5S”活动坚持不断地开展下去,这样企业才有良好发展的基础。

参考文献

[1]唐苏亚.5S活动推行与实施,广东经济出版社,2007.

[2]肖智军.5S活动推行实务,广东经济出版社,2000.

[3]李庆远.改善生产管理的利器:5S与TPM实务,北京大学出版社,2003.

[4](日)平野裕之,(日)古谷诚著;孙猛译,改变公司面貌的5S,北京大学出版社,2004.

[5]徐航,李国新.工厂5S管理实务,中国时代经济出版社,2008.

5s推行心得 篇4

首先要解决的问题是搜集5S的资料教材，靠自学搞懂5S是个什么东西。这点不难，网上很快能下载的到。那段时间我天天读5S，天天看5S，先填鸭式把自己填满。不看不知道，一看吓一跳，原来以为5S简单，推行容易保持难而已，实际上完全不是这么回事。5S里面名堂多得很，那么深入下去发现5S和品质及品质体系是有莫大的关联的。慢慢的也不觉得搞5S是做形式了。对5S理论有足够的了解后，马上就要做一份推行计划书，就是推行5S的大纲。这个东西网上一大把，我下一个和我公司比较近似的进行修改，整理，花了整整两个星期搞了一个出来。给老板看的时候，很快就通过了。但是我心里知道，计划容易实施难。

按照推行计划先成立了以总经理为组长，各部门经理为推行组员的5S推行委员会，当然我任副组长了，全面主持5S推行工作。然后就是培训，培训分了两步进行，先是对主管经理进行培训，方式当然是做一个PPT，照本宣科了。工人的培训本来是要求各主管经理执行，考虑到大家对5S的认识度非常不够，参与意愿不高的情况，最后决定自己对全厂员工进行一次大的集中培训。为了让大家活跃气氛，不至于讲得索然五味，我策划了各拉为单位的宣誓，表决心，集体喊口号，拉长及员工代表发言等等活动。通过对比，各拉长果然争相攀比不甘落后，最后培训很有气氛，大家情绪很激动，那是我有史以来组织最好的一次培训。直到现在培训课的宣誓词仍然挂在生产线，品质部等等各个地方。5S推行到这个地方，就算开了个头，剩下的工作就是做文件，5S管理规定，5S基本要求，稽核要求，评分标准，这些工作比较烦琐，而且非常耗时间，而我自己负责品质部门工作，也没有那么多经历去做这些工作。所以接下来招一个5S专员是迫在眉睫的事情，但是专门做5S的人少之有少，一个月下来都没有人投递简历。无奈只好将招聘启事更改成体系工程师，职责也是负责体系当然包括5S体系。这个过程持续了3-4月，老板有点抱怨，说5S工作做了大半年没有一点起色。

有一天行政部告诉我有一份简历可能比较合适，我一看投递简历也就一人没有办法挑选就通知行政部组织面试。面试后觉得一般，可以胜任工作。关键是这事总算告以段落。后面就让5S专员集中做文件，培训。并组织做看板目视化管理，这个工作一直在推行。各个部门的文员都发动起来做看板，并且自发的进行评比，这个现象很好。到春节前看板基本都已经做完。而同步进行的5S小组稽查工作也取得明显的效果，将各责任区的评分结果进行排名，并公开公布。这招比较见效，做得差得分50以下的几个单位挂不住了，到了第二周就及格了，现场有较明显的改善。一个月下来，现场和办公室均有较大改观。但是有几个责任区的意识没有跟上来，一直分数比较低，而且月评比也都是倒数，那么说明这个责任区的负责人对拿倒数第一没有感到耻辱。所以为了奖励5S第一单位让其保持积极的心态和继续督促做得差的单位，我预备在3月开始实施流动红旗黑旗制度，并对第一名的单位申请进行集体经济奖励，对倒数第一的单位挂黑旗，从精神上进行督促。在4月将对5S明显不良，易改善项屡次不改的个人和集体进行经济处罚，进一步加大力度，以督促进行改善。

5S推行计划书 篇5

一、5S 对员工的作用：

a)提供一个舒适的工作环境； b)提供一个安全的作业场所；

c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；

d)稳定产品的质量水平； e)提高工作效率降低消耗；

f)增加设备的使用寿命减少维修费用。

二、企业推行5S的目的: a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； b)提高士气；

c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；

e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；

f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。

三、职责分配

1、唐革辉、李亚莉：负责整体计划的审核、批准，提供相关条件的支持。监督计划的完成。

2、王婧：负责整体计划设计实施，寻找相关支持。

3、郭林涛：康起飞负责现场5S过程中各班组进度的跟进，在工艺、布局、质量等方面进行指导建议。配合完成现场5S的推行。

4、陈鑫：辅助各班组现场5S的推行，制作、统计各类表单。负责5S推行过程中所有培训、海报、宣传看板的设计。

5、各班组长：承担各自班组现场5S推行的主要职责，包括各自班组的计划设定，培训，考核，班前5S例会等。各班组之间起互相监督，促进作用。

6、组员（所有员工）：完成个人岗位5S的执行，完成5S过程中所有细节问题，并不断的持续改善。

四、本周工作重点（4月1日—4月）

全体员工进行5S培训，并配以海报宣传。培训后期进行5S考试或者知识竞赛。各班组具体实施办法如下：

（安全：各班组长4月3日前统计各班组的安全隐患并加以防范措施，并上交。）

一、生产现场的问题诊断：（一周，4月3日前）1.以各个班组为小组。制作各小组的负责区域平面图，并具体到各组组员。

2.3.定点摄影问题收集。

制定要和不要物的判定基准，各个岗位进行分析。对本岗位、本班组不必要的但有一定价格价值的物品需要登记备案，并标明处理方式。

4.第一周时间做整理、以及初级的整顿。

二、班组的深入整顿：（一个月）

1、反复进行整理，确保工作区域没有不必要物品；

2、明确各个区域、设备、工具的责任人，并登记在册。各班组登记后，统一上交。

3、思考符合自己工位、设备、工具最佳的摆放模式，进行工装制作、粘贴标识、定位、定量摆放。做到物品与标识对应，见标识即见物，见物见标识。

4、组织整顿成果比赛活动，对获得优胜的班组、个人进行奖励。

5、各区域位置固定后进行区域画线。

6、养成良好的习惯，维持整理、整顿的成果。

三、清扫清洁：（从第二个月开始检查）

1、彻底清扫车间，保证无死角。

2、维持清扫成果，坚持设备、环境的日检查、月检查。

3、各班组长不定期检查现场，不合格项计入考核。

4、建立清扫的点检基准（定点、定项、定标、定周期、定法、定人、定表、定记录）

5、保持清扫成果，养成每日习惯。

四、素养的养成

1、反复推行5S过程中，通过整顿过程中定位、定置、定量的改善，从而配合建立起产品流程控制、不合格品流程控制。

2、进行安全排查，以及根据实际情况制定现场安全注意事项。

5S基础知识推行手册- 篇6

5S运动的兴起

20世纪末，日本所制的产品遍布世界每一个角落，许许多多的经济专家及管理学者不禁要问：他们怎么啦？

当然这其中的因素很多，但更大的原因应该是他们不断的追求效率，不断地追求品质，不断地研究发展；也因不断地研究发展才能争取更大的市场空间；也因不断的追求效率与品质才能降低成本，创造更大的企业利润。在追求的过程中有两个特色： 循序渐进

从基础做起，如5S运动的产生。全员参与

从基层做起，如QCC活动，提案改善活动等。

[5S]对某些人来讲也许不屑一顾认为比较的简单，但是再简单的事不去做或不愿意去实施，就不会有好的效果。再者，实施[5S]如缺乏实施前的规划与准备，加上推动及实施人员缺乏应有的共识与决心, 往往也会流于虎头蛇尾。所以实施[5S]应让其[形式化－行事化－习惯化]进行演变。

等习惯形成之后，一切事物变得是那么的自然，也就成了企业内活动的一种准则，那就是[标准]了。

一、5 S运动的实施

1．推行5S的理由、作用及目的（1）推行5S的理由

a.影响他人的工作情绪 b.由于分区和标识不清而造成的误用误送

c.降低设备的精度和使用寿命 d.安全事故的发生、造成职业伤害

（2）推行5S的作用

a.提供舒适的工作环境 b.塑造企业形象

c.提高工作效率，降低消耗 d.增加设备的使用寿命和减少费用

e.提高员工的工作热情和敬业精神（3）推行5S的目的a.减少工作人员的出错机会 b.提高工本费的使用率，减少浪费

c.提高服务人员的积极性和士气 d.人生安全保障 e.提高工作效率 f.为其他的管理活动打下基础 2．5 S 基本定义（1）整理（SEIRI）

定义：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都给予清除掉。

对象：清理工作区域所被占有而无效用的[空间]

目的：a.腾出空间/空间活用 b.防止误用，误送c.塑造清爽的工作场所

注意：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，这是5S的第一步。

（2）整顿（SEITON）

定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并置整齐，加以标识。

对象：减少工作区域可能浪费时间的场所。目的：a.工作场所一目了然 b.消除找寻物品的时间c.整洁舒适的工作环境 d.消除过多的绩压物品 注意：这是提高效率的基础（3）清扫（SEISO）

定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净，亮丽。

对象：消除工作区域处所发生的污迹 目的：a.稳定品质 b.减少工业伤害 b.防止环境污染 d.保持前2S的成果（4）清洁（SEIKETSU）

定义：维持上面3S的成果，使工作人员觉得环境整洁舒适。对象：透过我们整洁舒适的工作环境，使人员精力充沛。目的：a.养成持久有效的习惯 b.维持和巩固前3S的成果（5）素养（SHITSUKE）

定义：每位成员养成良好的习惯，并守规则做事，培养主动绩极的精神。

对象：通过持续不断的4S活动，从而改造人性、提升道德品质。

目的：a.培养好习惯 b.遵守规则的员工c.营造团队精神 d.提高个人素质 3．5S的关系图

二、5S实施的要决（1）整理

如何区分要与不要的物品？大致可用如下的方法来区分： a． 不能用 －－－－－－－－－－－－废弃处理

b． 不再使用－－－－－－－－－－－－

c． 可能会再使用（一年内）－──－－－－－－－－很少用放储室

d． 6个月到1年左右用一次－－－－－－－－－－－少使用

e． 1个月到3个月左右用一次－－－－－－－－－－－ 放进储存室

经常用

f． 每天到每周用一次－－──－－－－－－－－ 放工作场所边

以上的第a.b应即时清出工作场所，作废弃处理； 第c.d.e应即时清出工作场所，改放储存室； 1

第f项留在工作场所的近处；（2）整顿

把不要用的清理掉，留下的有限物品再加以定点定位进行放置。除了空间宽敝以外，更可免除物品使时的找寻时间，且对于过量的物品也可实时处理。做法如下：

a.空间腾出 b.规划放置场所及位置 c.规划放置方法 d.放置标示 e.摆放整齐，明确效果：

a.要用的东西随即可取得 b.不光是使用者知道，其它的人也能一目了然 事例：

a 个人的办公桌、工作台、抽屉 b.文件，档案分类，编号或颜色管理．

c.原材料，零配件之堆放及标识 d.通道/走道畅道合理 e.消耗性用品（如抹布/手套/扫把）定位摆放（3）清扫

工作场所彻底打扫干净，并杜绝污染源。做法如下：

a.清扫从地面到墙板到天花板所有物品 b.机器工具彻底清理．

c.发现脏污问题 d.杜绝污染源 事例:

a.办公桌面的粉尘，水渍 b.垃圾，废品未处理 c.玻璃，废品未处理 d.卫生间水管等处理 e.破损的物品修理．（4）清洁 贯彻上面3S． 运用物法：

a.红色标签 b.3 U MEMO c.目视管理 d.查检表（5）素养

5S活动始于素养，终于素养。

一切活动都靠人，假如[人]缺管遵守规则的习惯，或者缺管自支动自发的精神，推行5S易于流于形，不易持续。教育训练，认属企业，参与管理，才能收到效果。素养的实践始自内心而形之于外，由外在的表现再寸塑造内心。整理：从心中就有[应有与不应有]的区分，并把不应有的予以去除的观念。

整顿：从心中就有[将应有的定位]的想法。

清扫：从心中就有[彻底清理干净]不整洁的工作环境是耻辱的想法。

清洁：从心中就有[保持清洁/保持做人]处事应有态度的想法。

素养：心中[不断追求完美]的想法。事例：

卡

c.不可乱扔纸屑果皮 d.待人接物心诚则有礼貌e.爱护公物，用完归位 f.乐于助人

g.工作应保持良好状况（如不可随意谈天说笑、离开岗位、看小说、打瞌睡、吃零、等）

三、如何推行5S（1）消除意识障碍

5S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是人对它的认知，所以要顺利推行5S，第一步就得先消除有关人员意识上的障碍。

a.不了解的人，认为5S太简单，芝麻小事，没什么意义。b.虽然工作上问题多多，但与5S无关。c.工作己经够忙的了，哪有时间再做5S。d.现在比以前己经好很多了，有必要吗。e.5S既然很简单，却要劳师动众，必要吗。f.就是我想做好，别人呢。g.做好了有没有好处。

注：这一系列的意识障碍（存疑），应事先利用训练的机会给予消除，才易于推行5S。

推行5S，业内全体成员均应参与，藉助于推行5S，让工作场所得以整齐清洁，塑造舒爽的工作环境，并进而养成业内成员做事有讲究的心，久而久之形成了习惯，大家遵守规则，认真工作。但需健全的组织，才能形成团队战斗力，效果才会易于明显。

（2）成立推动组织、设置推行成员 a.设定5S推行目标 b.拟定活动计划及活动办法 c.教育训练之实施 d.制定推行的方法 e.制定考核方法（3）展开文宣活动

a.公司推行5S的目的，目标，宣传口号，竞赛办法的宣传活动；

b.作成标语，各服务中心进行宣导；（4）拟订培训计划 训练内容：

5S基础知识－－－－－－－－－－－－－

整理，整顿，红牌作战－－－－－－－－ 第I阶段 清扫，清洁－－－－－－－－－－－－－IE，QC改善手法－－－－－－－－－－－ 第II阶段（5）实施方法

a.推行初期可先择做示范，然后逐次推广，活动中要与改善的手法相强合；

b.活动的成果要予标准化；（6）查核方法a.利用查核表；b.红牌作战；

拟订竞赛奖励办法；

四、5S实施的技巧（1）红牌作战

在5S活动展开的过程中，红牌作战是个很重要的活动工具之一。红牌目的：

运用醒目的红色标志标明问题之所在 实施方法：

a.整理：清楚地区分要与不要的东西 找出需要改善的事、地、物； b.整顿：将不要的东西贴上红牌将需要改善的事、地、物以牌标示； c.清扫：有油污、不清洁的设备贴上红牌

藏污纳垢的办公室死角贴上红牌；办公室，生产现场不该出现的东西贴上红牌；

d.清洁：减少红牌数量

e.修养：有人继续增加红牌有人努力减少红牌 附记：1．看到红牌时不可生气；

2．挂红牌的对象可以是材料/产品/机器/设备/空间/办公桌/文件/档案等；（2）目视管理

目视管理为方法很简单又很有效果的一秉管理言法。其定义为： 〔一看便知〕

假如每个人均能做到〔一看便知〕，最起码方便太多了，不必浪费时间去找寻，当然工作效率也自会提高。举几个例子： a.马路上的行车线

假如马路上没有划上行车线，那就不方便了； b.邮筒

绿色的邮筒代表可以投递普通信件邮筒＋颜色

红色的邮筒代表可以投〔递特急信件〕 c.公告栏

表示有事情传达的地方； d.看板或标示牌

如有个平面示意图，或标示牌标示着某某部； e.银行柜台窗口之标示如窗口标示，职掌；

目视管理，配合5S运动来进行，能达到更好的效果；

五、5S查检表

推行任何活动，除了要有一个说详尽的计划表作为行动计划外，在推行的过程中，每一个要项均木定期检查，加以控制。通过查检表之定期查核，能得到进展情况，若有偏差，则可随即采取修正措施。

推行5S活动，同样地要导入PDCA管理环 Do： 执行阶段，如文宣，训练，实际执行工作。Check： 过程中进行查核，如查检表，红牌子。Action： 采取必要的改进措施。

查检表的使用有两种：一种是点检用，只记入好，不好的符号；另一种是记录用，记录评鉴的数据。

下面介绍查检的项目及重点．前面五表适用于部门内自我评价，后面的两表为对各部门诊断用之查检表（见附件）。

六、5S监查细节--现场服务（1）整理 A.服务中心休息区

a.休息区地面是否水迹污垢 b.墙壁天花板有无赃污及蜘蛛网 c.门窗有无破损并是否整洁 d.各种悬挂物是否端正合理 e.宣传资料/展示品是否有灰尘摆放是否合理f.饮水机是否赃污

g.桌椅是否有污垢并整齐有序 h.垃圾通是否随时清洗、清理i.不用之物品是否放在服务现场 j.废弃物是否按规定处理放置

B.服务中心接待区

a.接待台是否干净整洁 b.接待台台面是否整洁无灰尘 c.接待台台面设备是否摆放合理并无灰尘 d.抽屉内是否分类整理放置

e.接待台下测试配件是否放置规范合理 f.接待台下文件、单据是否整齐 C.服务中心维修区

a.三类产品修理区划分是否合理 b.工作台面是否整洁 c.标示牌内容是否适当 d.工作台设备是否摆放整齐合理 e.维修机堆放是否整齐合理 f.好机与坏机是否分区放置 g.设备/器具是否长期摆放而未适当处理 h.文件、资料、报表是否规范放置

i.各种仪器是否定期检查校正 j.是否依环境改变而修正 k.工作台面物料放置是否有序（好料/坏料）l.区域划分是否合理（待修区、好机区、工作区）m.工作人员是否有闲空而未予以适当安排之现象 D.服务中心物料区

a.物料区是否有框架 b.好料与坏料是否分类放置

c.配件是否依其大小或类型分别摆放 d.配件是否混放于各区域

e.不良品，不良零件备品是否定期清理 f.物料放置是否规范化合理化

g.器件盒、不良品是否注明标签 h.仓库内是否有不明之物 i.物料是否按照物料的类别进行分区分柜放置 j.物料标示是否清晰明朗（状态/名称/代码/数量）k.通各区域是否放置物品或暂放物是否即时清理畅通（2）整顿[见整理内容]

a.配件是否依照规定摆放并标示 b.垃圾桶急废弃物是否定位放置

c.仓库物料架是否定位化、标准化 d.地面是否凹凸不平或裂

e.茶几/工作椅摆放是否整齐 f.各种张贴物挂示高度是否统一

g.搬运时物品是否轻拿轻放 h.物料装盛是否合理（八分满）i.接待区布局是否整洁/有序/合理 J.维修机操作是否规范化 i.工具、设备为易于取用，是否排列整齐并标示清楚（3）清扫

a.地面是否有灰尘、水迹、纸屑 b.工作台、接待台等有无灰尘

c.卫生间之地板与壁面是否有异味/污垢 d.设备周围是否有碎物和油渍

e.工作场所各区划分是否明确 f.消防栓、灭火器管口是否顺通

g.部品箱是否直接放在地上而多灰尘 h.天花板是否有蜘蛛网

i.窗户、门有无灰尘与破损 j.墙壁四周是否有污迹 k.垃圾篓、垃圾桶是否太满而未及时倒掉以致周围藏污（4）清洁

a.服务人员仪容是否整洁 b.接待区、维修区等所光线是否充裕

c.地面是否有水和油渍 d.工作台、工作椅是否藏污 e.风扇、灯管是否藏污 f.工作台面工具/仪器是否清洁 g.洗手间、洗手台是否清洁无异味 h.门、窗是否擦干净 i.执行前3S的各种内容动作是否撤底（5）素养

a.服务人员是否依规定穿着工作服和佩戴工作证

b.接待用户或与同事交谈是否使用礼貌语言 c.服务人员是否规范作业

d.服务人员有否经过培训合格上岗 e.人员工作是否精力充沛而富有活力

f.有否在服务中心抽烟和吃东西 g.服务人员对物品是否轻拿轻放

h.各工作报表有否及时和准确填写 i.下班时或平时是否召开工作会议

七、5S的基本条例（1）纪律

1.外衣穿着得很皱折，没有整理好 2.接待用户使用不礼貌语言3.把脚翘在办公桌上或作业台上 4.躺在办公桌和作业台上睡觉

5.上班时间互相眉来眼去，打情骂俏 6.上班时间打瞌睡/照镜子/梳头发/抓痒

7.穿着背心、奇装异服上班 8.物料（设备）私自拿出去者 9.受授文损害了部门、公司形象和名誉 10.件未经相关部门同意私自复印

11.员工请病假没有医生证明（三天以上）者 12.工牌没有戴在指定的位置

13.有工作服而没有穿戴4.设备报表填写字迹潦* 14.规定上/下班时间/开会/培训时间没有及时赶到 16.离位一次时间超过10分钟；离位次数一天超过三次 17.在服务中心吵架或打架；无正当理由停工、罢工、旷工（2）卫生

1.上班衣着不干净、不整洁 2.胡须很长、乱、没有清理 3.男员工头发过长、长时间不理发 4.长时间不洗头，汗味难闻 5.宣传栏门、玻璃、架子有灰尘 6.灭火器、消防栓门有灰尘 7.地板是沾水过多/地面上纸屑/地面废纸箱 8.所用设备/记录的报表有灰尘、脏污

9.元件盒有灰尘13.鞋柜、茶杯柜有灰尘 10.垃圾箱没有及时清理

11.厕所的门/窗/玻璃/坑位等脏 12.上厕所后未用水冲洗 13.接待台/维修台业台有灰尘 14.检测的设备/仪器有灰尘、脏污

15.物料区有垃圾；物料标示牌有灰尘、污迹

16.服务中心的名称牌/灯管架/吊风扇有灰尘、没有清洁（3）物料

1.按物料类别规定划好的各种区域 2.文件夹、易事快外面没有标识

3.服务中心任何放置物品的地方没能明显标记 4.各种物料重叠积压、堆放

5.物料架上堆物料没有摆放整齐则不能做到伸手可取 6.物料箱外面没有贴《物料状态单》

7.用物料箱装物料超过胶箱体积的四分之三;8.各种物料没有放到规定的物料区

9.物料状态单填写不真实、不清楚 10.不用的物料没有包装好 11.单据类别使用不当、单据的填写没有齐全 12.单据传递未到位

13.领料单和退料单的领料量与实际数量不符 14.退料单和退料鉴定单品种不符

15.没办理相关手续而外借物料或设备 16.好料、坏料混放 17.不遵守服务中心物料领用程序 18.违反了服务中心组物料调拔程序

19.违反了服务中心退料程序 20.挪用别人单据使用

21.物料盘点漏盘、物料盘点多盘 22.服务中心物料仓出现呆滞料

23.人员调动/辞职/物料设备办公用品没有交接 24.物料盘点数据虚

（4）服务工作效率

1.服务人员不熟悉5S现场管理 8.办公桌抽屉里堆放了不要用的东西

2.标识的文件夹、易事快放入不同的文件或资料 9.帐本没有整理

3.服务中心有不需要的东西、物品 10.办公桌各个抽屉里堆放的东西不整齐

4.办公用品没有整理收拾好 11.要求及时报表没有及时交 5.上班时间精神状态欠佳 12.作业台放有不用的设备物料 6.故意隐藏办公用品或文件资料等来干扰或妨 13.物料员有意

7.用户修机未完成没有补班 14.上班时间看报纸或杂志 15.文件室或其他办公场所墙壁上挂的报表和通知上作废或过时的16.文件夹、易事快放入没有用的纸张和作废了的文件（5）服务工作质量

1.报表记录潦*，模糊不清 5.上班出勤不出力，有怠工迹象 2.服务人员不熟悉服务理念 6.服务人员不熟悉该工位的职责 3.上班前5分钟没有把工作准备好 7.维修未及时记录报表 4.修机时不进行自检、互检 8.在受控文件（资料）上随便写画涂改

9.万用表没有经过校正而使用 14.不熟悉本服务中心工作目标;10.报表记录不真实 15.异常服务不及时汇报

11.发现不合格物料没有及时隔离、标识 16.要求做的报表没有做

12.未征得同意随便涂改报表 17.设备仪器未经主管同意乱调 13.服务人员没有按照服务规定去操作 18.设备、仪器管理不善（有意破坏）

19.记录的报表记录不完整在报表栏目外乱写乱画

20.吸锡器、检测仪等设备不能正常投入使用而未送到设备保养处维修

（6）服务中心成本

1.封箱纸用在不适当的地方 8.操作不当，把腊点、胶打在作业台上

2.开启门和抽屉动作粗鲁、不文明 9.用螺钉打在作业台上 3.电烙铁没有先加锡去预热 10.用焊锡丝作扎线用、锡渣不及时回收

4.用彩盒贴在凳子或工作台面上 11.在笔记本上乱定乱画 5.用干净的手套擦洗作业台、设备 12.设备物料散落地上/下班没有及时清理

6.焊锡丝条未用完丢在垃圾箱或纸箱等 13不爱护公共财产 7.用美纹纸贴在作业台、凳子等其他设备上 14.把剩余的助焊剂倒在稀释剂瓶（桶）里

15.不按操作规程去操作，造成设备、物料报废或损坏（7）道德、修养

1.服务人员个人仪容 10.偷公司的设备、物料 2.不维护本部门、公司名誉 11.不使用文明用语 3.上班时间抠鼻孔 12.上班时间舔指头,工作室内抽烟;4.上班时间撑下巴发呆 13.上班时间翘着二郎腿

5.摆手摆脚来上班、下班 14.捡到别人的东西不还（或上交）6.不参加部门的义务劳动 15.借别人财物等不按时归还 7.不熟悉五S内容 16.欺辱或有意刁难女同事、新员工 8.不热爱集体活动 17.越级投诉或报告

9.对公司、部门有损害利益、名誉行为知情不报（或隐瞒）18散布谣言，给公司、部门造成损失（8）安全

1.服务中心门、灯管未及时开关 10.下班门、风扇、窗等没有关

警电话：119

3.工作时发现异常现象未及时向负责人反映 12.有火情不及时报告

4.不会使用灭火器 13.配电箱前面堆有杂物等东西

5.电源断后安全出口标示灯和应急灯未亮 14.消防器材前堆有物料、杂物

6.服务中心有漏电现象未及时上报修理 15.电挚开随便外接线 7.下班时电源插头、电源总开关没有拔掉 16.下班时烙铁没有搁在烙铁架上

8.服务中心电线头有裸露 17.破坏、损坏公司、部门基础设施9.高温设备旁堆放了易燃品 18.设备仪器未经主管同意乱拆19.下班时酒精、松香水等易燃品没有放在指定的地

20未经允许，用易燃品擦洗其他设备、没有关掉电源开始清理设备

5s推行制度 篇7

近日, 管道公司工程公司穿越处在川气东送管道工程施工工地, 推行“5S”管理, 确保施工安全。

该公司穿越处推行整理、整顿、清扫、清洁、素养“5S”管理, 目的是促进施工现场管理文明化、科学化, 达到高效、优质、安全施工。为使“5S”管理能够较好地得到实施, 该公司穿越处对职工进行了有针对性的教育培训, 让职工了解“5S”管理理念, 加大管理人员对施工现场管理力度, 经常性地做好督查工作, 该处还通过开展先进个人评比等活动, 激发职工工作热情, 营造和谐、有序的工作环境, 实现文明施工、安全施工。

(开颜摘自中国石化新闻网)

5S推行工作计划指导 篇8

5S推行步骤：

第一步：确定5S区域分布，责任区划份；

见《》与5S推行组织职责：

本公司成立5S推行委员会，设主任委员（总责任人）一名、副主任委员一名、总干事两人、执行干事（巡查员）多名。工作职责如下：

一、主任委员

1.负责委员会整体运作，资源提供； 2.督导全公司5S组织的运作； 3.批准5S推行计划。

二、副主任委员

1.辅助主任委员处理委员会事务； 2.负责全程计划、执行和管制。

三、总干事

1.拟定5S推行方案；

2.筹划、推动相关5S活动； 3.进行全公司5S的相关培训； 4.召集会议和整理资料；

5.负责评比分数的统计和公布； 6.组织召集5S检查，及评比； 7.追踪5S纠正预防措施的执行。

四、部门执行干事

1.共同参与5S筹划、推动相关5S活动，确实执行主任委员之命令； 2.负责部门5S区域规划并标识；

3.进行部门5S活动的指导及有争议的处理； 4.进行部门内5S培训、宣传、教育； 5.督导部门5S的执行状况； 6.参加5S检查及评比；

7.定期检讨，推行持续改善。委员会成员名单：

第二步：拟定推行方针及目标；

5S推行方针： 观念更新、全员参与、全情投入、精益求精、持续改善。

5S推行目标：塑造清爽、安全、舒适的工作环境，提升产品质量和工作效率，降低成本，提升企业形象

第三步：拟定工作计划与实施方法

见《通立德美5S实施方法》及各种表格 第四步：全公司教育培训

《5S培训课件》公司全员均需培训，理解并足够重视 第五步：任命巡查员 执行干事就是巡查员，排出每日巡查安排； 第六步：实施

1、各部门执行干事回去组织5s标准，工作规范等文件，并按此要求进行整改；

2、5S检查周期及方法 现场5S检查周期 月检查（主任委员检查）：本年度每月一次(以后将视5S开展深入程度，再将周期适当延长)，检查时间不定，由主任委员临时决定，检查前不作任何通知。

日检查：由委员会成员及执行干事任巡查员每日10：00之前巡查各区的5S状况，将不符项记录于《5S检查缺失项记录表》中，要求相关单位改善。现场5S检查方法

每次检查按《5S检查表》规定项目进行，不合格项目于《5S检查缺失项记录表》(见附表)中进行记录,并在《5S检查表》中扣分，严重的不符合项，用相机拍摄，并于公告栏中进行曝光；

第七步：查核统计评分

第八步：检讨与修正

第九步：纳入定期管理活动

5S实施方法指导

一.推行前的说明：

在其它公司5S或推进实践中，有这么一个现象：5S活动开展起来比较容易，结果很多无法执行或执行马虎了事，有部份公司也搞得轰轰烈烈，短时间内效果显著。但坚持下去，成为习惯，持之以恒并不断优化的不多见，很多企业存在“一紧、二松、三垮台、四重来的现象”，甚至有部分公司反反复复在重复以上几个步骤。如果我们公司在运作时有出现类似情况,我建议就不要推行了,因此5S活动一定要得到公司足够的重视和贵在坚持。

推行5S活动一般都会遭遇以下问题:

◆ 员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，达不成共识。

◆ 事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

◆ 实施不够彻底，积极性不高，抱着应付心态。

◆ 评价制度不合理，无法激励士气。

◆ 稽查人员讲面子、打人情分，失去了公平竟争的意义。这些问题主要来自于员工心底深处的意识障碍，如：

◆ 推进整理、整顿又不能提高生产效率。◆ 5S呀，不管我的事，反正大家都乱。◆ 我们这水平算是蛮不错的。

◆ 文件数据一大堆，这么多要求，做不到。

◆ 5S呀？那是生产部门的事。

◆ 天天加班，哪有时间搞整理、整顿？

◆ 能交货就行了，我喜欢怎样就怎么样。

◆ 搞那么干净干嘛？反正没两天又脏了。

◆ 5S运动大多都只是说说而已，别当真!

◆ 反正也不会成功，公司不都是这样“推行—失败—又重来!”

◆ 查到问题时：高抬贵手嘛，给点面子啊?

针对以上问题，5S推进必须扎扎实实做好每一步骤，在人员、资源、声势、体制方面进行有效的组织、策划。各部门管理者要有充分的准备,如果有存在类似问题的,部门主管要加以引导,并监督执行。二.具体推进方案： 1、5S的推进原理

心变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。

5S是通过推行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。

所以推行5S应经历三个阶段：形式化—行事化—习惯化。

通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都变得非常自然，顺理成章。在5S实施得好的公司，很多员工甚至很难觉察到它的存在。大家都习惯了，也就不觉得有什么特别.2、推行5S的步骤：

首先是从整理、整顿开始，开始了整理、整顿后，可进行部分清扫。清扫到了一定程度，发展成了设备的点检、保养、维修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式—标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，修养也大功告成。一个有良好风气，秩序的公司，才能形成优秀的企业文化。

3.具体推进方案：

3.1.推进整理的步骤:

第一步：现场检查。

对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部、桌子底部等位置。

第二步：区分必需品和非必需品。

先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法：清除非必要品，用恰当的方法保管必需品，以便于寻找和使用。

(说明：对于必需品，许多人总是混淆了客观上的需要与主观上的想要概念。他们在保存物品方面总是采用一种保守的态度，即以防厉一的心态，最后把工作场所几乎变成了个杂物馆。所以区分是需要还是想要是非常关键的。以下为大致区分方法： 见《区分必需品与非必需品处理方法表》 第三步：清理非必需品

清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原来的购买价值，同时还要注意以下几个着眼点：

◆ 货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志，空罐，已损坏的工具、器皿。

◆ 仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物。

◆ 长时间不用或已经不能使用的设备。工具、原材料。

◆ 办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格数据记录等。

第四步：非必需品的处理

对非必需品的处理，各部门可根据具体情进行处理，一般有以下几种方法：

A.无使用价值的：折价变卖。

转移为其它用途。B.有使用价值的：涉及机密、专利—特别处理。普通废弃物—分类后出售。影响人身安全、污染环境物—特别处理。

特别说明：整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在日日做，时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。附：具体实例：废弃无使用价值的物品。

◆ 不能使用的旧手套、破布、砂纸。

◆ 损坏了的钻头、丝锥、磨石。

◆ 断了的叉车、刃具等工具。

◆ 精度不准的千分尺、卡尺等测量具。

◆ 不能使用的模具、夹具。◆ 破烂的垃圾桶、包装箱。

◆ 过时的报表、数据。

◆ 枯死的花草、树木。

◆ 停止使用的标准书。

◆ 无法修理好的器具设备。2 不使用的物品不要：

◆ 目前已不生产的产品或半成品。

◆ 已无保留价值的试验品或样品。

◆ 多余的办公桌椅。

◆ 已切换机种的生产设备。

◆ 已停产产品的原材料。

◆ 旧空调和不能用的风扇。3.销售不出去的产品不要

◆ 目前没登记的产品目录上的产品

◆ 已经过时的产品 4.多余的零件不要

◆ 没必要的零件和配件不要。

◆ 能共同化的尽量共同化。

◆ 设计时从安全、质量、操作方面考虑，能减少的尽量减少。

5.造成生产不便的物品不要

◆ 取放物品不便的架子。

◆ 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门。

◆ 让人绕道而行的物品和墙。

6.占据工场重要位置的闲置设备不要

◆ 不使用的旧设备。

◆ 领导购买的，没有任何使用价值的设备。

7.不良品与良品分开摆放

◆ 设置不良品放置物。

◆ 规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品。

◆ 规定不良品的处置方法和处置时间、流程。8.减少滞留，谋求物流顺畅

◆ 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品。

◆ 工场是否被杂物或半成品塞满。

◆ 工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。3.2推行整顿的步骤 第一步：分析现状

对于取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括：

◆ 不知道物品存放哪里。

◆ 不知道要取的物品叫什么。

◆ 存放地点太远。

◆ 存放地点太分散。

◆ 物品太多，难以找到。

◆ 不知道是否已用完或别人正在使用(没找到)。

所以我们必须首先从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。第二步：物品分类

根据物品各自的特性，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。

◆ 制定标准和规范。

◆ 确定物品的名称。

◆ 标识物品的名称。

第三步：决定储存方法、规定各种物品的存放方法、地点。第四步：对存放地点进行标识，对存放方法进行说明

可用两类标识进行:

1.引导类标识。告诉人们“物品放哪里”“场所在什么方位”。