设备点检员安全

设备点检员安全（精选7篇）

设备点检员安全 篇1

职业定义：

对在线生产设备（系统）进行定点、定期的检查，对照标准发现设备的异常现象和隐患，分析、判断其劣化程度，提出检修方案，并对方案的实施进行全过程监控的人员。

主要工作内容：

（1）对设备信息进行分类、编码、更新和管理维护；（2）检测设备关键点的运行状态；（3）采集和分析设备状态信息；（4）确定设备检修方式；（5）编制设备维修方案，监控设备维修过程。

职业概况：

现代化的生产设备日益向大型、连续、高速和高度自动化方向发展，一旦发生故障就会全面停产，打乱整个生产计划，给企业造成重大经济损失。针对这种情况，一些工业企业改变生产设备的维修模式，由传统的周期性计划维修模式和事后检修模式转向点检定修制下的设备状态维修模式。

设备状态维修模式是对生产设备（系统）的关键设备点，通过在线人工和智能诊断系统及设备寿命周期分析评价系统进行检测、监控和集成，准确判断运行设备劣化程度，确定设备是否需要检修以及何时检修，制定维修方案并对方案的实施进行全程监控。这种模式能够帮助人们准确预测设备的使用寿命，避免了周期性计划检修和事后维修的弊端，为设备（系统）的安全运行，降低设备事故，实现效益最大化奠定了基础。这种维修模式的推广应用，催生了设备点检员这一新职业。

据统计，从二十世纪末推行点检定修制至今，我国设备点检员的总数已超过4万人，仅冶金行业在岗的设备点检员就超过2.5万人。其大多数是从原设备检修人员转岗而来的，比较缺乏设备点检专业技能和设备管理知识，与现代化设备的运行、维护和管理要求不够适应。因此，设立设备点检员这一职业，对于提高设备点检员的职业技能水平，促进我国工业企业生产效率和经济效益的提高将起到重要作用。设 备 点 检 表

设备名称__________ 设备编号_____________ 型号____________ 年 月 日 操作者___________

序号

项目

点检内容

班次

日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

电器仪表、热电偶

正常

白 中 夜

炉罐密封

良好

白 中 夜

渗碳介质的管道

正常

白 中 夜

进出炉用的吊车、吊具

安全齐备

白 中 夜

淬火油槽工作

正常

白 中 夜

炉温正常、与仪表指示一致 白 中 夜

设备无异常响声和明显振动

白 中 夜

无缺损零件

白 中 夜 点检方法: 听、看、试

符号: 每天将点检情况按符号划入格内

完好√ 异常△ 待修 × 修好 ○ 处理意见:

点检

前言

设备管理是企业生产经营活动中的重要组成部分.现代化的企业生产经营需要与其相适应的现代化设备管理体系.如何建立高效的有保障设备管理体系.解决好设备的使用与维修问题一直是设备管理工作者不断探索的课题.设备点检制自20世纪80年代从工从业先进国家引入我国,得到广泛的应用,为探索适应我国工业企业设备管理发展提供了一种有效的方法,特别对流程工业企业更具有其重要性和先进性.但把这种先进方法应用到生产实践中,却经历了认识——初步应用——再认识——成熟应用的过程.有的走了一些弯路,有的甚至半途而废,然而国内不少大型的,先进的企业最终都成功地应用了设备点检制,建立了以设备点检制为主体的设备管理体系.设备点检制

设备点检制的具体内容和特点

所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。日本企业设备点检有一整套细致、标准的程序。设备点检制的特点是：

(1)定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。(2)定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。(3)定量。对劣化倾向的定量化测定。

(4)定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。(5)定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。

(6)定点检计划表。点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业。(7)定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。

(8)定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案，留待计划检查处理。

点检管理的要点是：实行全员管理，专职点检员按区域分工管理。点检员本身是一贯制管理者。点检是按照一整套标准化、科学化的轨道进行的。点检是动态的管理，它与维修相结合。点检分类

·日常点检.点检员所进行的常规点巡检.·重点点检.重要设备每周进行的重点项目的检查和调整,或发现异常时进行的重点检查.·简易诊断.点检员用简易仪器进行设备运行状态量的测量,以及时重要设备进行的定期检测和趋势分析.·精密点检.由专业人员进行的设备检测和故障诊断,设备点检制的基本框架

点检工作由设备主管厂长领导,设备职能部门管理,按生产工序,地域划分区域.每个区域设立机械点检员,电气点检员各1名.(1)点检员的基本素质

有一定的设备管理理论,技术素质和实践经验,能进行一般的机械制图;有较强的故障判别能力,会使用简易诊断仪器;有一定的业务协调能力,与维修站,设备组,工段进行横向联络;全面熟悉所管辖设备的结构,性能,设备的操作规程,检修规程.(2)点检员职责

点检员是设备技术状态的管理员,是设备运行,维护,检修技术管理的中竖力量,对设备的技术状态负责.① 负责对所辖区域设备技术状管理,按点巡检要求,设备技术维护要求定期按时进行设备的现场巡视并作好记录;② 负责设备的检修计划,备品备件计划,设备技术维护计划的制定和现场故障处理;③ 负责设备检修计划的组织实施,质量监督验收等;④ 负责与维修工段(公司)联络,开出检修委托工作量签证;⑤ 负责设备故障的检测分析诊断,提出处理意见和检修,改进方案;

⑥ 负责对设备的现场管理,指导,检查,督促生产岗位人员搞好设备操作和日常维护;⑦ 负责设备运行档案的填写与管理;⑧ 负责本区域岗位人员的设备知识培训.(3)设备管理人员职责

① 负责对点检员的业务指导和管理;② 负责重点检修项目的管理;③ 负责备品备件的组织,管理;

④ 负责点检员开出的委托和工作量复审;⑤ 负责重点设备的技术改进和改造;⑥ 负责技术资料的管理;⑦ 负责对维修公司的评价.(4)必须建立与点检制相适应的《设备点检员管理制度》.设备点检制

设备点检制的医学内涵

人类为了身体健康，发展了一整套完善的医学理论、方法和技术。例如，现代的预防医学包括日常预防、健康检查和早期治疗。与之相对应的设备预防维修，也包括日常维修保养、设备检查和预防修理。为了防止因突发故障造成的停机损失，应像人身体的定期检查一样，对设备进行早期检查、诊断和早期维修。健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段，如心电图、血压计、X光、CT等，也应发展扩充到设备诊断领域中。现代设备振动监测仪器、油分析设备即是这种从医疗向设备诊断的扩展。

设备点检制的具体内容和特点

所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。日本企业设备点检有一整套细致、标准的程序。

设备点检制的特点

设备点检制的特点是：

        定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。

定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。

定量。对劣化倾向的定量化测定。

定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。

定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。

定点检计划表。点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业。

定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。

定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案，留待计划检查处理。

点检管理的要点是：实行全员管理，专职点检员按区域分工管理。点检员本身是一贯制管理者。点检是按照一整套标准化、科学化的轨道进行的。点检是动态的管理，它与维修相结合。

按照点检内容细分，可以归纳为12个环节、6点要求，如图1-1和图1-2所示。

点检的种类按点检的目的分为：倾向点检（劣化倾向、突发故障和更换周期）和劣化点检（劣化程度和维修判断）：按是否解体分为：解体点检和非解体点检：按周期和业务范围分为：日常点检、定期点检和精密点检。

点检制

点检制是以点检为中心的设备维修管理体制。虽然各个企业根据各自特点推行不尽相同的点检制，实行TPM的一些企业所推行的“三位一体”点检制和“五层防护线”的做法仍可以借鉴。所谓“三位一体”是指：岗位操作工人的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体。“五层防护线”是把岗位操作工人的日常点检作为第一层防护线；把专业点检和定期点检作为第二层防护线；专业技术人员的精密点检作为第三层防护线。在此基础上，对上述点检中出现的问题，再进一步利用技术诊断和倾向管理探明因果，做出对策，这也就是第四层防护线。第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测。

点检活动模型

1.点检工作模型 首先应该考虑按照作业流程划分或按照设备布局划分的点检区域划分问题。点检员还应设计优化的点检路线图。要有一个包含计划-实施-检查-反馈四个环节在内的点检作业业务流程，即计划（作业表）→实施（确认设定点的状态，结果记录，异常现象的发现、处理）→检查（计划表执行情况，信息传递，研讨整理）→反馈（核对计划、标准）。

2.点检计划模型

点检计划模型由点检作业卡、定期点检计划表、长期点检计划表这三部分构成。表1-3给出一个企业周点检作业卡的一部分。定期点检计划表、长期点检计划表可以参考其他有关资料。

表1-3 周点检作业卡：

3.实绩管理与分析

包含各种检修记录管理，如日常点检记录、给脂加油记录、定期检查记录、维修报告书、改进维修记录以及设备台账等。另外，对上述记录和点检中发现的异常，通过小组或专业人员、组长级的分析会，适当地应用排列图、倾向分析等手段分析故障原因，制定对策。

点检员的工作方法 点检员的工作可以概括为七步工作法，如图1-3所示。点检员还可以按照PDCA管理循环的方式指导自己的活动。

“五感”点检的基本条件（1）了解设备

对点检对象设备熟悉，了解生产工艺和区别设备的正常与异

常，具有能以直感观察设备异常的基本素质。（2）熟悉图纸

对设备图纸，能查找，能看懂，对内部异常感觉能借助于图纸查清原因，辅助判断。（3）正确判断

根据设备的性能、使用说明书及设计资料，能正确判断设备的负荷状态。（4）掌握各种标准

掌握点检标准、给油脂标准等，根据感觉对照标准，能较准确地判断异常征兆。（5）区别重点设备

掌握重点设备的评价表，了解重点设备及其重点部位，以使“五感”点检的重点更加明确。（6）有运转标准值

温度、压力、流量、压损、速度等工艺过程的各种运行标准，要明确、具体。（7）丰富的实践经验

有判断和处理异常的实践经验，能敏锐地查出设备的异常所在。

全面生产维护（TPM）？

在长期的生产管理实践中，世界各国人们在不断总结和创造许多先进实用的管理方法和工具，而对于生产中的设备管理这一部分，因为设备对于生产的最重要程度是毋庸置疑的。所以管理学者们单独把它作为一门课题加以研究，发展至今已形成专门的管理方法，我们一起来探讨。

（一）设备维护发展的几个阶段：

生产作为企业的核心部分，绝大部分作业都是由机器设备来完成。可以这么认为，设备科技化的程度决定了产品能否实现，而设备的综合效率绝大部分决定了企业生产效率，对于设备维护的管理理论划分基本上有这么五个时代：1）50年代前的事后维修阶段；2）1950年后至1955年的改良维修阶段；3）1955年前后的预防维修阶段；4）1960年前后的维修预防阶段，5）1960前后的生产维护阶段；6）1980年后一直沿用的全面生产维护阶段。

（二）什么是全面生产维护（TPM）？ TPM的全称为Total Productive Maintenance 它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，是消除停机时间最有力的措施。包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

1）例行维修：操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

2）预测性维修：利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

3）预防性维修：为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。

4）立即维修:：当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

（三）全面生产维护（TPM）的主要内容：

主要内容包括以下几方面：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。

1)日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。

2)定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。

3)计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理

4)改善修理：即对设备的某些结构进行改进修理，主要用于经常重复发生故障的设备。

5)故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。6)维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析（MTBF）。

平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）：指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。

公式 ：MTBF=运行时间/故障次数

分析平均故障间隔期的作用是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总数都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：

----选择改进维修作业的对象

----估计零件的寿命

----选择点检点，确定和修改点检标准

----备件标准的确定

实施TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。因此，我们提倡企业全员参与到活动当中，对设备故障的源头做好控制与预防，重要的是做好自主保养。

（四）自主保养的推行方法

1）全员参与清扫、点检。把设备上的垃圾、灰尘、油污、切屑等清扫干净，对有故障的设备挂暂停使用标牌，并及时改善修复后使用。

2）对污染源及很难清扫的场所采取对策。防止污染源的发生，改善有油污的地方。3）制订清扫、清洁、点检、加油基准，并切实执行。

为落实自主保养，必须制订一套作业标准，使每一个人都看得懂，知道怎么样去执行，加强监督，只有这样，设备的保养状态才能达到最佳，综合效率才能达到最大。

在设备管理中，我们为了准确掌握设备的技术状况及劣化程度，对影响设备正常运行的关键部位进行管理制度化、操作技术规范化的检查维护工作称为设备点检。所谓“点”，是指设备的关键部位，通过检查这些“点”，就能及时、准确地获取设备技术状态的信息。从而尽可能的做到设备的零故障运行。但是又应该怎样做呢？我们不可能每天每个人都盯着每台设备，那是不可能的，也是无法采取得。所以我们首先要注意到设备点检的主要环节。设备点检的内容因设备种类和工作条件不同而差别较大，但各类设备的任何点检，都必须做好以下几个环节的工作：

1.确定检查点

一般应将设备的关键部位和薄弱环节列为检查点。但关键部位和薄弱环节的确定与设备的结构、工作条件、生产工艺及设备在生产中所处的地位有很大关系。检查点选择不当或数量过少，难以达到预定的目的；检查点过多，势必造成经济上不合理。因此，必须全面考虑以上因素，合理确定检查点的部位和数量。检查点一经确定，不应随意变更。

2.确定点检项目

确定点检项目就是确定各检查点的作业内容，如温度、振动、噪声、泄漏、压力、磨损情况等。确定检查项目时，除依据必要性外，还要考虑点检人员的技术水平检测工具的配套情况。点检项目确定后，应将其规范化并登记在点检卡中。

3.制定点检判定标准

根据设备制造厂家提供的技术要求和实践经验，制定出各检查项口的技木状态是否正常的判定标准。判定标准要尽可能定量化，如磨损量、偏角、压力、油量等均应有确切的数量界限、以便于检测和判定。制定的判定标准要附在检查项目表内。

4.确定点检周期

点检周期应根据检查点在保证生产或安全上的作用，生产工艺特点和设备说明书的要求，并结合故障与磨损倾向、维修经验等来确定，切不可过长或过短。点检周期过长，设备异常和劣化情况不能及时发现，失去了点检的意义；点检周期过短。会加大检查工作量，增加费用支出。点检周期的最后确定，需要一个摸索试行的过程，一般可先拟定一个点检周期试行一段时间（如一年），再通过对试行期间的维修记录、故障和生产情况等进行全面的分析研究，确定一个切合实际的点检周期。

5.确定点检方法和条件

根据点检的目的和要求，规定各检查项目所采用的检查等，都应具体规定。检查方法和作业条件确定后，就成为规范化的作业程序，点检方法和作业条件。例如，是凭感官检查还是用检测仪器检查；是需要解体检查还是不解体检查；是停机检查还是不停机人员不得随意改动。6.确定点检人员

所有检查任务必须落实到人，也就是明确各类点检的执行入员。日常点检工作一般应由设备操作入员和车间维修人员负责，因为他们天天与设备接触，对其性能和技术状况十分熟悉，易于及时发现问题、设备在运行中一旦出现故障征兆，能够尽快处理。同时，也有利于推行设备全员管理。定期点检由于工作内容复杂，作业量大，操作技术要求高，应由没备维修人员和专职点检入员负责，以保证检查的质量和效率。确定点检人员时，要与一定形式的责任制度相结合，力求做到责任明确，要求具体，任务落实。

7.编制设备点检卡

为了指导设备点检工作，需要将各检查点、检查项目、检查周期、检查方法、判定标准以及规定的记录符号等内容编制成规范的表格，作为点检人员进行检查作业的依据。这种表格称为设备点检卡。点检卡既是考查点检工作执行情况、统计设备维修资料、进行设备技术状态分析的原始记录，又是维修控制和管理中的重要技样文件编制点检卡时，文字和符号要力求准确具体，简明规范、以便于掌握和使用。

也许上面的有关点检的几个环节大家都很清楚，但是我们公司的设备故障为什么还是很多呢？原因也只有我们点检管理上了。一个企业要想真正的做到零故障运行，及时发现故障隐患，就必须建立健全各级点检管理组织机构，形成设备点检管理网络；制定有关人员的岗位责任制，做到职责落实，奖罚分明；加强信息反馈和管理，定期汇总、整理各种点检记录，并按要求分类归档。设备管理部门要做好点检的检查、考核和奖评工作，同时，还要着重解决和防止四个问题：①防止不到现场的谎检；②防止判断不准确的误检；③防止已列入检查点的重要部位的漏检；④防止查出的问题总得不到解决的烦检。

为了防止以上几个问题的发生，在设备点检中，我们必须做到用“心”去看，用“耳”去听，用“手”去摸，才能确保设备无隐患，生产顺行。用“心”看。在设备点检中，切忌“走马观花”。因为有的职工美其名曰在点检，实际是在消磨接班时间。在设备点检过程，要牢固树立起设备点检是安全生产首要因素的意识，全神贯注地用心去审视，去查找，把设备隐患消除在萌芽状态中。

用“耳”听。在点检过程中，听力的作用不可忽视，设备运转的点滴异常都要认真听辨。如果出现异常，要认真判断，仔细分析，找到问题的根源，“对症下药”。对不能及时修复的小故障，就要在操作中小心谨慎，提高警惕，确保生产正常进行。

用“手”摸。在点检中，电机温度的高低，法兰连接处密封性的好坏，油杯是否漏油，管道是否完好无损等。这都需要发挥手的功能，都需要我们去触摸，从而做出正确的判断，不至于出现“千里之堤，溃于蚁穴”的憾事。但在日常点检中，有些职工常常为了手部不被油沾满，不被灰染黑，保持手掌清洁而实施“蜻蜓点水”式的点检，遗漏了本应及时发现的隐患，给人、机带来不安全因素。

浅谈八钢设备点检管理 篇2

【关键词】企业；设备管理；点检管理

1.点检管理的由来

以点检为基础的设备维修管理，自20世纪50年代后期，由于日本工业设备向大型化现代化发展，而设备管理还停留在原先事后维修的水平，跟不上设备发展的状态，引起了设备频繁故障和装备的性能低下，企业损失增加，为了改变这种被动局面，日本在引进美国的预防维修制的基础上发展起来的一种点检管理制度。它具有一套科学的管理标准、业务流程和推进工作的组织体制，有比较完善的仪器、仪表及检测和现代的维修设施，以及有一个完善的全员维修的体制。

2.现状与存在问题

八钢设备点检管理发展的道路是曲折的，它在发展过程中不断尝试不同的设备管理思路，管理模式不统一不成熟，反倒跟不上生产快节奏、设备大型化现代化发展模式的道路。以八钢炼铁分公司为例，2007年被宝钢重组之后，在宝钢公司大力支持下，在铁前新区开工建设了3座2500m3高炉，4座55孔6米焦炉，2个265m2和1个430m2烧结系统，设备大型化带动了八钢跨越式发展。然而，从事设备点检管理角度考虑，设备管理和点检管理水平是停滞不前的，尽管开工前期有几批管理人员、技术人员（包括点检员）先后到宝钢参观学历的经历，但是，遗憾的是他们并没有把宝钢先进的设备点检管理经验带进来。从2007年至今，八钢设备点检管理发展一直不稳定。2007年至2008年2年，八钢设备点检管理整体思路是以作业区为中心开展各项设备点检管理工作，点检员在各作业区，日常管理由点检站长负责协调，机械、电器专业工程师监督管理来开展工作，点检员在所管辖生产作业区内受各生产作业区作业长管理，管理是重叠的，而且没有明确的工作职责划分，点检员无限的承受着来自各个层面的管理压力，工作效率低下，情绪低落，好多实际生产问题点不易被暴露出来，企业生产受阻，设备点检管理面临了一次前所未有的大改革。鉴于此种情况，八钢公司诞生了一个设备系统与生产工艺系统管理分开管理理念，于是，在2009年，八钢公司在八钢范围内按照分管区域和专业类别设立了近30个点检管理区，点检员得到集中管理，同时也摆脱的生产作业区作业长的管理束缚。在日常生产过程中，设备点检管理与生产工艺管理形成一个既对立又合作的关系，点检管理区由点检站长负责日常管理，并且受对口专业工程师的直接领导，这样以来，在日常生产工作中，尽管存在一些设备与工艺管理上矛盾，但是，现场凸显出来了很多生产实际问题，最终得到了解决。这样以来，生产压力似乎减轻了一些，但是伴随而来的管理矛盾日趋加剧，原先生产作业长与点检员之间的“领导与被领导关系”演化成为“平等对立关系”时，生产作业长对设备管理的权利受到了限制，点检员可以按照自己点检流程进行工作，设备管理在这种状态下就围绕着点检员为核心的管理思路来开展。然而，这种管理模式还是没有得到八钢管理层面大多数人的肯定，以致于不足一年半的时间最终瓦解，接下来大的点检管理区解散了，点检员各自回到了自己所属的分厂。在这种情况之下，为了解决设备点检管理尴尬处境，领导层面考虑点检员在分厂级点检员集中管理，并设立了点检作业区作为分厂设备作业区来统一管理，最终以点检作业长为中心来开展工作，使得点检员与生产作业长之间的管理上的矛盾得到有效遏制，点检员压力得到释放，生产作业长解决一些管理问题可以直接找点检作业长出面处理。这样以来，生产较为顺畅了，管理矛盾也减少了，这时的设备点检管理水平真的提高了吗？答案是否定的，因为我们只是顺应了生产，并没有真正意义上适应生产的发展变化。

我认为八钢设备点检管理还是存在以下几个方面的原因。

2.1点检员队伍自身整体素质有待提高

这方面的原因较多一些，比如学历，抽查炼铁分公司179名点检员进行分析，学历为初中、高中、技校、中专毕业人数合计86人，占48%，专科毕业人数为64人，35.75%，剩余16.25%人数学历为大学毕业，其中全日制本科人数可能更少。数据说明，从事点检员岗位人员整体素质有待进一步做出大的改善。再比如，年龄结构，40至50岁年龄段105人最多，占总人数58%，接着是30至40岁年龄62人，占总人数将近35%，25至30岁年龄段7人不足4%，剩下3%的人员年龄已超过50岁了。从数据中我们可以看出，点检员梯队后备人员缺失严重。

2.2检修队伍够不成专业检修

八钢几家检修单位除了少数管理人员属本单位正式员工外，其他检修队伍人员都是在本地临时招过来的，而且检修人员流动性较大，没有经过专业系统的检修培养，很难达到合格的检修团队，所以造成检修质量较差，影响设备使用功能。

2.3技术档案及四大标准不完善

作为一个技术管理团队，技术档案资料必须是长期保存及更新，然而，八钢技术档案管理建设还初级阶段，还需要长时间积累实物和经验。再说四大标准，这是一个系统工程，是设备点检管理的基础，是构建万丈高楼基础，所谓基础不牢，地动山摇就是这个道理，所以务必花费大量时间、人力去完成这项工作很有必要。然而，八钢确实也做到了这些，但是标准始终统一，也更改过好几次，没有收获实质性效果，反而，标准越该越乱，因此，这项工作最具备专业团队开展专业工作的能力。

2.4围绕设备开展工作各类人员需要各尽其职

（a）作为点检员团队上级管理人员不管是点检作业长还是专业工程师，处理现场问题不能总是依赖点检员，而是尽自己职责解决现场实际问题，设备管理重心必须下移。（b）同样，点检员也需要拿出更专业点检水平，不断提高设备点检能力，为设备运转顺利做出最大努力。（c）从事生产岗位的普通操作工还是生产作业长，在日常参与设备过程中，必须准确客观反映设备劣化程度及故障，以致于点检员更加准确的判断设备异常原因。（d）作为检修队伍，工作重心放在设备检修上，想方设法恢复设备本质化功能为目的，而不是碰到检修困难就找点检员处理。

3.未来发展方式的思考

随着宝钢公司不断有更先进的设备管理系统的推进，对八钢设备点检管理提升水平是必然的。宝钢重组八钢已6年了，我们只是看到了产量在不断增加，但是为什么看不到设备点检管理实质性变化呢？因为八钢与宝钢设备点检管理起点不在同一个层面上，而且不同与宝钢初期设备点检管理模式，此时八钢也在吸收着时代赋予它更先进的信息，因此，八钢在学习宝钢先进设备点检管理理念的之后，必须充分吸收其精华，再结合八钢实际发展创造属于八钢自己的一套设备点检管理理念。

4.结束语

点检员岗位责任制 篇3

一、工作摘要：

1、接受班长、工长的督导，负责本区域设备的修护规划，执行及管制工作；

2、执行所属责任区安全管理与环境的整理整顿,并督导实施；

3、执行生产设备,安全设备预防保养周期,并追踪分析结果,加以改善资料整理存挡；

4、参与事故分析、处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见和建议；

5、参加教育训练与执行。

二、主要工作岗位职责

1．执行安全卫生管理﹑职业伤害防止措施、环境管理﹑污染防治相关业务流程。

2．.制订点检基准和给油脂基准，设备及零部件编码、标准工时定额等基础资料。

3．编制整理各类计划及进行实绩记录。

4．参加点检班具体工作。按计划认真进行点检作业，并对岗位操作

工、运行检修工进行点检维修业务指导，进行督促和检查，每天需查

阅岗位操作工的点检作业实绩及有关记录，有问题时要查明情况并及

时进行处理。

5．编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划,备好图纸资料.6．根据设备状态及备件库存情况，编制专用备件、资材请购计划。

7．实施自主管理活动。

8．根据点检结果和维修需要，编制维修费用预算计划并合理使用。

9．搜集设备状态信息，进行设备劣化倾向管理，定量分析，及时掌

握设备的劣化程度。

10．负责对本区域施工单位的施工组织设计、单体及联动试车方案的监督实施。

11．参加事故分析、处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见和建议。

12．提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。

关于点检员培训总结的检查通报 篇4

轧钢厂于2012年5月7日至6月29日组织各生产区点检员赴本钢对口单位进行设备基础管理现场培训。设备科在两次正式文件《点检员赴本钢培训计划（5月2日）》、《点检定修制试运行会议纪要（6月6日）》和多次会议上要求培训质量和培训效果，要求每名点检员在培训结束后梳理一份《培训总结》。但总结效果并不理想。

为了到达总结要求，设备科在多次会上和会议纪要中要求每名点检员跟班学习、全面深入的学习全过程设备管理方法。并学习“精密点检”的具体操作，总结本专业改进建议。全过程掌握全员点检管理方法，并将学习理念、管理方法教授给本岗位员工。

要求：每名点检员在7月9日培训后上报一份《培训总结》，点检站站长审核后上报设备科。

（1）不允许出现剽窃、相互抄袭、复制课件行为。

（2）字数没有要求，不要套话，不要感受、体会。

（3）内容应包含：通过对本岗位业务流程梳理和本钢标杆岗位业务流程，两钢本岗位检维修模型优缺点等形成差异化分析。规划本岗位改进方式。

（4）点检站站长的总结应从全局考虑本站规划，组织架构，点检员职责分工，点检员日常业务流程，绩效考核等。

一、《总结》数量

截止7月9日，各生产区共计上报《总结》68份。除1780外，各生产区上报数量与培训人数相符。

棒线带17份、二高线11份、三四高线24份、吊车6份、1780生产区8份。

二、《总结》质量点评

（1）二高线：从站长到点检员都按设备科《提纲》梳理了设备基础管理相关内容，基本每人都有想法和观点，个别较差。总结总体情况最好。

（2）棒线带：站长较为详细的梳理了现状和今后打算。较好的有3人，一般的有3人，其余较差，其中： 郝恩赐：全文抄袭，原文来源：

原文的部分内容也是抄袭

薛峰：部分抄袭，原文来源：

《全省营业税业务骨干培训学习心得体会》付祥辉、吴刚相互抄袭且内容较差。

陈立春：第四周学习内容为《棺材检修》。

（3）三四高线：站长总结内容条理较为清晰，问题分析较为透彻。较好的有2人，其余的较差，其中：

张亮亮：全文抄袭，原文来源：

赵仁虎：部分抄袭，原文来源：

《大学生专业实习心得感想》

李罡、李冬：拷贝课件

王俊、谢文宝、吴刚：相互抄袭且内容较差。

（4）吊车运行区：3名点检员抄袭同一《总结》，所抄袭的《总结》是2011年北营公司组织的点检员培训因为抄袭被通报的《总结》。

杜威、袁纯友、张景成：全文抄袭，原文来源：

2011年因被抄袭而被通报的总结。原文作者1780孔庆权

（5）1780：上报8份总结，6名点检员《总结》，1份点检站总结和1份动力组总结，较好的有3份。

设备科要求培训总结的目的是每名点检员对各自工作的一个梳理与规划。点检员作为第一线的设备管理人员肩负着技术与管理的双重责任。了解和学习成熟的设备技术状况与对口单位岗位技术、管理经验，看到的就是未来你所需要担当的岗位和职责。百余名点检员的学习心得是互相交流、共同提高管理水平的一个平台，也是点检站站长合理规划业务流程的一个依据。此次培训从组织到总结缺乏过程监督和控制，没有达到设备科的预期。近期《点检员持证上岗培训》即将开始，点检员的设备技术管理理论知识水平直接决定是否能胜任点检岗位，同时也是点检员绩效考核和技术等级划

分的重要考察部分。希望全厂设备管理人员能够借助轧钢在北营的地位，充分利用上级机关提供的诸多便利条件和本钢对口单位热情帮扶的机会，夯实各模块基础管理工作，扎实提高个人能力，团队协作能力，稳步提升设备养护和现场运行管理水平。

7月11日前，生产区拿出处理意见，每名点检员重新按《提纲》书写总结。总结要求设备区长过目。未完成的按未完成工作考核相关人员和生产区。

设备科

点检站设备总结 篇5

2012年对于钢铁行业是重要的一年，也是艰难的一年，在这一年中炼钢厂大力推行总公司降本增效工作，强力促进生产，成绩显著。其中点检站作为炼钢厂主体设备的关键管理维护单位，直接对生产的顺行起保驾护航的作用。

回顾这一年来，点检站在点检人员短缺，技术力量薄弱的情况下，通过相互学习，相互帮助，较好地完成了管辖区域内的设备管理保障工作。虽然工作中也出现了很多问题，但是我们敢于面对，对于工作的不足深刻反省，积极认识。通过班组中小会学习，总结工作中的不足，汲取设备管理工作中的经验教训，并快速制定出相对应措施；另外，各点检员工作之余还通过各种灵活多样的方式努力提高自身工作水平，以能快速找出设备问题的症结所在，及时发现设备隐患，保证设备的正常运行。

就点检组一年的设备管理工作，我们总结为以下几个部分：

1、坚持操作者是设备操作、日常点检和维护第一责任人的工作思路，重视岗位点检的重要性。

操作者是掌握设备运行具体情况的第一人，他们对设备使用情况及运行情况的反应可以让我们真正了解设备工作状态下的具体情况，在点检工作中通过与设备岗位操作人员的有效沟通可以大大促进我们的工作，保证设备点检的精确性。

2、坚持点检工作的制度化建设，加强设备点检工作管理。通过汲取先进钢厂的点检管理工作经验，并集合我厂设备具体情

况，通过小组内全员讨论并小会合议达成共识，点检工作必须通过制度化建设，才能保证点检工作的科学化。通过制定《设备点检管理制度》，把日常点检、不定时巡检、周巡检、专业化点检通过制度建设结合起来，把点检工作提升到一个新的水平，有效地保证了点检工作的全面性及可操作性。通过《包机责任制》加强设备的专职化管理，保证了点检工作的有序可行，保证了管辖区域内设备情况的全面及时掌握，大大提升了设备的点检覆盖率，减少因点检不到位造成的故障影响时间，今年以来通过设备科下发的《设备运行情况周通报》，因点检不到位造成的故障影响时间大大减少。因此，点检工作的制度化建设无疑是我厂设备管理工作的一个重要跨越，使我们对设备的管理更加有效、更加科学。

3、积极响应炼钢厂设备管理文件精神，努力推行设备“零故障”管理工作，做好设备的检修维护工作，以满足高节奏的生产需求。

点检组在日常点检之余，也同时负责设备检修计划的推行。通过对炼钢厂主体区域设备运行情况的有效掌握，根据调度的安排，合理利用生产间隙进行检修任务穿插，准确合理安排检修任务，调控检修时间，检修过程中进行全程跟踪，保证项目检修的质量达标，检修完成后积极组织试车，试车过程中严把检修质量关，发现异常及时联系而建处理，保证各连铸机可以有效开机，维护正常生产秩序。

另外，通过检修任务确认，全面了解设备使用、更换情况，建立设备使用及运行周期台账，大力推行设备定修管理，保证生产主体设备全部正常运行，不造成事故影响时间。

据统计，今年以来，检修计划完成率平均可达到95%，因设备造成的非计划停机、堵流较2011年减少幅度明显，6#、7#、8#连铸机热换包次数相对较多。

4、着手加快点检工作的专业化进程，提高组员的爱岗敬业和专业技能水平，进一步坚实点检队伍。

炼钢厂现场环境差，尤其是多层平台，可吸入颗粒多，再加之高温，很多点检员不能按照点检标准进行日常点检。一方面，我们通过班组学习将爱岗敬业的精神渗透到每一位点检员的工作中，另外一方面，利用检修停机我们组织每周现场检查，对点检员进行现场组织学习，对主体设备的关键部位进行重点检查和交流学习，逐渐让每一位点检员对各连铸机的设备点检技术都有一个更深入的认识和了解。另外，积极动员组员参加公司组织的点检标准培训，通过对设备的点检规则学习，提高各点检员的点检专业化操作。本单位还利用大学生他们自身有专业的知识功底，通过组织让大家积极向他们学习设备相关专业知识，积极提高自身的专业化水平。

5、做好与各个部门之间的沟通，为设备检修一线提供便利的检修条件和充足的备件材料。

在过去的检修计划中，曾多次出现备件到现场安装时发现与安装位不匹配和备件不到位情况，造成了备件的浪费和检修时间的延长甚至检修项目的不能完成。通过总结经验，在检修任务及检修项目排定过程中，就积极与相关单位联系沟通，落实检修项目所需备件准备情况，保证项目检修的可完成性。此外，在检修计划进行过程中，对检

修项目位置不明或者备件不匹配情况出现，立即帮助检修单位与相关责任人联系沟通，为检修人员提供一切便利，保证检修计划又好又快完成。

5、坚持设备事故“三不放过”制度管理，积极推进设备故障(事故)管理工作。

炼钢厂设备品种多，设备区域面积大，空间分布结构复杂，设备管理工作很难避免不出现疏漏，因此对设备突然发生事故或故障，就需要进行有效管理，标注高事故点，总结经验，避免同类事件的再次发生。对设备的突发故障或者事故，我们汲取炼钢厂设备事故管理的相关精神，严格执行“三不放过”事故处理原则，发生事故后，积极现场取证调查，并汇总实际情况写出事故分析报告，在班组会全员讨论学习，深刻认识设备故障原理，汲取设备故障经验，反思设备点检不足，把每次设备故障点都列为点检工作的着重点，减少或杜绝以后同类事故的再次发生，保证设备的作业率。

6、加强“跑冒滴漏”专项治理工作，减少润滑油脂、液压油的损失。

我们通过对各连铸机液压系统、冷却循环系统的专项检查，彻底清查设备区域内的“跑冒滴漏”现象，汇总情况后写出专项检修报告，在报告中提出相应合理整改意见，报设备科进行安排检修。

7、坚持调动组员主观能动性，鼓动大家对“小改小革”项目的热情，努力营造班组积极活动氛围。

通过对班组成员的鼓动激励，充分调动大家的积极性，让每个

点检员在工作中对设备的改进提出合理化建议，营造全员参与“小改小革”项目的热情，让大家充分参与到炼钢厂设备的管理工作中来，充分享受设备主人的权力，积极为推动点检站、炼钢厂设备工作尽最大能力。

下一年工作重点计划如下：

1、努力保持工作的良好现象，进一步加强自身专业技能学习，不断提升点检组点检水准；

2、认真总结工作中的不足，汲取经验教训，将点检工作做得更到实处，工作中认真负责，勇敢承担起为设备保驾护航的光荣使命；

3、继续大力推进设备点检工作制度化进程，点检工作中严格按照设备操作规程和设备点检标准进行；

4、进一步大力推进设备定修工作，细化设备台账，保证炼钢厂主体设备运行良好。

5、深化转炉主体设备点检专业化进程，通过对转炉系统设备结构及原理深入学习，加强现场点检，通过工作与学习互相促进的方式，提高转炉点检技术水平，保证点检的专业化。

6、继续推行设备检修质量管理工作，保证检修完成后设备的使用率。

设备点检员安全 篇6

关键词：火力发电厂；热控保护；设备管理；设备点检制

中图分类号：TM621.6 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）08-0047-02

热控保护设备作是火力发电厂的主要设备之一，对发电效率和发电安全具有一定影响。机组的稳定运行是检测人员的主要任务。由于发电厂多为大型设备，因此其管理上存在一定的难题，使热控设备的使用寿命缩短。基于热控设备的重要作用，我们应从设备的使用、检测和主要故障排查入手，对其实施定期和不定期的检修。在具体实施过程中，电厂还应制定与其设备相符的检测流程，检修人员要不断丰富自身经验，及时解决故障隐患，确保发电安全，促进我国国民经济的快速发展。

1 热控保护装置管理的作用

随着电厂发电机容量的不断增大，热控保护装置的作用更加明显。防止DCS系统失灵、降低安全事故都离不开热控保护装置的使用。一旦火电厂的任何一个设备发生故障，都有可能导致设备损坏甚至是人员伤亡。而热控保护装置则通过故障控制或者是临时停机来降低经济损失。热控保护装置只有在电厂主设备或者辅助设备发生故障时才会发挥其控制作用，无故障状态下，则处于带电准备状态。热控保护装置的无动作主要是源于主设备与系统本身同时发生故障。可见热控系统的各个参数之间具有一定的关联性，某一环节操作失误或者存在问题都会发出跳机停炉信号，对发电厂的稳定运行造成影响。

2 热控保护设备管理问题

2.1 设备自身存在设计缺陷

生产企业为了节约成本，在保护装置材料选择上偷工减料。发电企业一旦缺乏专业的采购人员，就会造成购进的设备使用寿命不长。设备自身的缺陷多不符合国家相关标准，要求企业采购人员认真选择，而技术人员应在购进后，使用前对其进行核查。当然，机组自身运行环境复杂，无法满足机组安全的基本需求。

2.2 技术人员的水平不足或者操作失误

在运行中，由于生产环境与施工图纸的改造不能够同步，修改资料未及时归档而造成的技术参数出现错误，检修人员不能及时发现其存在的异常状况，或者判断失误，从而影响热控保护装置的使用，造成一系列的系统安全问题。另外，设备检修过程中，由于检修人员过分自信，依靠自身的经验对线路进行擅自改造，对设备的性能造成了一定的影响。

2.3 设备运行管理中存在的问题

热控保护装置的重要性要求检修人员要时刻对其进行检测，但由于电厂运行时间长，而工厂检修人员少，一些检修人员具有逃避行为，没有对设备运行进行必要的维护。尤其是在发电厂运行高峰期，设备误动等现象很难避免，而检修人员的散漫态度则导致设备的隐患无法及时发现。一些问题虽被查出，但检修人员对于问题出现的原因分析不准确，维修手段单一，造成设备故障不能及时处理，为日后的停机甚至是人员伤亡埋下隐患。

3 热控保护装置管理中设备点检制的应用

设备点检制是指按照一定的企业指定标准对运行中的设备进行定期及不定期的检查，确保设备的稳定运行。设备点检制与检测人员的技术水平、责任都具有一定的关系。这项技术已经得到我国企业的认可，并且具有较好的应用效果。其中，点检管理以全员管理、细分点检内容和点检责任为主。三位一体是点检制的主要特点，应用点检制可及时发现热力保护系统存在的问题，降低安全隐患，从而确保其安全运行，提高企业的经济效益。通过对点检的落实，强化企业的热控保护装置管理，点检制度管理模式下，检修人员的责任明确，通过适当的奖惩模式来确保其积极工作。对检修过程和结果要做好相应的记录，一方面拓展检修人员的经验，一方面，根据其结果为以后的检修提供方便。点检制最初实施于日本，随着我国工业相关行业的发达，用电量逐渐增加，火力发电厂依然是我国主要发电场所之一，其热控保护装置的管理就具有必要性。就我国目前情况看，加强热力保护装置的管理要做到以下几点。

3.1 加强热控保护装置的试验管理

为确保热控保护装置的正常运行，应在其运行期间对其进行必要的测试，测试内容包括其性能指标、运行状态等。首先，企业应制定标准的热控装置试验流程。为提高试验数据的准确性，试验人员应具有专业性。同时，还应对试验结果进行记录，由管理人员进行签字，时刻了解最新的热控保护装置的运行状态，及时解决设备存在的安全问题。

3.2 加强热控保护装置的技术管理

技术是确保热控保护装置的根本条件。技术体现在检修人员对图纸的正确理解，对图纸的管理和具体点检修操作能力。在保护过程中，需要管理人员对资料进行正确的审核与管理，做到专人专管，保持检修过程中的资料完整，提高检修效率。检修人员及时与技术人员沟通，确保图纸的更新满足设备运行需求。以便于正确了解故障，处理故障。设备点检在我国大型发电厂中具有广泛的应用，但由于观念问题，我国的专业检修人员不多。为了进一步提高我国设备点检水平，还应在制定具体制度的基础上，对点检人员进行培训，以提高其点检水平。

3.3 提高热控保护装置的消缺质量

火力发电厂设备以热控保护装置为主，缺乏对热控保护装置质量的控制，将造成企业的安全隐患。除了对其进行运行检测外，其质量缺陷同样存在。因此，要对其质量缺陷进行排查，检修人员要具有丰富的经验，将可能引起的设备故障进行排查，对质量缺陷采取合理的补救措施。将重点放在设备运行期间的异常反应上，对电厂热控装置还应加强保护，将其隐患控制在萌芽之中。设备缺陷的资料同样要进行保存，随着现代技术的发达，技术档案的保存已经变得方便。要求检修人员与技术人员掌握一些计算机基础知识，将具有规律性的缺陷进行总结，不断的提升自身经验。在我国，专业检修人员的数量并不多，一些中小企业，缺乏对缺陷和对故障出现原因的记录和保存意识，造成出现问题临时解决，而解决效率却不高。检修是企业的事，应在大家的探讨和沟通下完成，及时分享热控保护的缺陷研究，包括与其他企业如人员进行探讨，都能够确保企业热控保护装置检测水平的提高，确保其安全性。

3.4 加强检修管理人员的责任认定

火电厂作为我国经济产业支柱，其规模较大。检修工作也并非由一人完成，要确保检修效率，就要从责任认定开始。首先，明确检修制度、流程和任务，做到分配合理，并且加大监督力度，确保点检工作的正常运行。设备点检制度要求各个级别的人发挥其积极作用，树立正确的检修态度，将一线操作人员的安全和企业的经济效益发展首位，以确保企业检修工作的顺利运行。对企业检测人员，还应严格按照检修制度进行，既确保业务能力，又能够及时掌握技术更新。

4 结 语

火电厂在我国经济中占据主导位置。而其运行核心技术在于热力保护装置的稳定运行。设备点检以定期的、不定期的检测为主，致力于实现对热控保护装置的全面、专业检测，因此在火电厂稳定运行中具有积极作用。我国设备点检的应用尚处于初级阶段，反应为检测技术不全面，检测人员的综合素质不高，相关制度不完善造成检修效率低下，设备故障时有发生，因此应进一步加大其检测力度，更新检测技术，以确保我国火电厂的运行安全。

参考文献：

[1] 马虎平.电厂热控保护装置检修及维护探讨[J].中国电力教育，2012，

（27）.

浅谈连铸车间设备点检 篇7

（宏发连铸一车间 王金权）

摘要： 本文简要介绍了关于设备点检知识，并结合在日常点检与维护工作中遇到的一些设备故障或问题, 浅谈自己工作中学习并总结的一点设备点检经验。关键词：连铸机、点检与维护

一、车间连铸机的介绍

沙钢集团宏发炼钢连铸一车间有四台连铸机，三台板坯连铸机，一台八机八流方坯连铸机。板坯铸机主要由大包回转台，中间包车，结晶器，振动台，0段，扇行段，脱锭辊，火焰切割机，窜动辊，板坯横移车，去毛刺机，喷号机,推钢机,垛板台和液压站等设备组成。方坯铸机主要设备主要由大包回转台，中间包车，结晶器，振动台,二三冷室喷淋系统,水冷通道,中间辊道, 火焰切割机,公用辊道,翻钢机,拉钢机,分钢机,冷床,收集台架和液压站等设备组成.各台铸机之间公用部分设备如旋流沉淀池,过跨车等。

二、设备点检知识

1、设备点检的定义与分类

为了维持生产设备的原有性能，在设备的停止或运转状态下，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备进行有无异常的预防性检查，及时发现各种异常现象，如振动、异音、发热、松动、损伤、腐蚀、异味、泄漏等，使设备的隐患和缺陷能够得到尽早的发现，及时做出预防和处理，这样的设备检查称为点检。

点检按分工分，可以分为日常点检和专业点检，日常点检一般由操作工承担，专业点检由专业技术人员和维修人员承担；按点检状态分，可分为静态点检和动态

点检，静态点检即设备停机状态下进行的点检，例如磨损、裂纹、损坏、润滑等项目的点检。动态点检指设备运转状态下进行的点检，如温度、压力、流量、振动、异音等项目的点检。

2、设备点检的要素与目的

点检是检查与掌握设备的十大要素,即压力、温度、流量、泄漏、异音、振动、裂纹、磨损、松弛。当然点检的要素不局限于这十大要素，还有如结构件变形与脱焊。电机电流电压、润滑系统给脂情况，龟裂（折损）等要素。

点检的目的：

1、提前发现隐患，防止设备和生产事故发生；

2、掌握设备劣化和异常信息，为设备维修提供依据；

3、掌握设备劣化规律和周期，优化设备检修周期。

4、提高企业的生产能力和经济效益。

3、设备劣化的主要形式和原因

设备劣化的主要表现形式：（1）机械磨损；（2）裂纹；（3）塑性断裂和脆性断裂；（4）腐蚀；（5）劣变；（6）元器件老化；（7）泄漏等。

设备劣化的主要原因：（1）润滑不良；（2）机械疲劳；（3）螺栓松弛；（4）受热；（5）潮湿；（6）保温、防腐不良；（7）灰尘沾污；（8）密封件老化等。

三、日常点检的主要内容

1、主要依靠看、听、嗅、味、摸触等感觉进行检查，主要检查设备的振动、异音、温度、压力、联接部的松弛、裂痕、导电线路、电器的损伤、腐蚀、异味、泄露、气味，液体管道的跑、冒、滴、漏等。

2、清扫与检查

清扫：擦去设备上的尘土与污物，保持设备清洁。清扫不单纯为了干净，更重要的是通过对设备各部位、角落的清扫、抚摸、观察，使设备的潜在缺陷或损坏、温度声音等异常情况易于发现。

检查：检查设备转动部位的振动、温度、异音，连接部位的表面松弛、龟裂，导电线路的损坏等等。

3、加油：勤加检查液压站、干油站油箱的油位，接近或低于规定油位时及时加油，加油是要坚持清洁加油。

4、紧固与调整：紧固是指防止设备连接件的松动与脱落。

5、简单维修和更换：简单的小修和更换应由岗位操作工人来完成。

6、排除储气罐、管道过滤器、各配管中的积水，以及设备中的无用积水。

7、对各项点检内容的检查结果作好记录。

四、每日点检的实施

每天上午首先到到各台机搜集和听取生产班钳工提供的设备运行信息，并查阅他们的点检记录本。对于遗留的设备问题做好记录。然后按照常规的点检路线逐台机的进行日常设备点检。利用五官（视、听、嗅、味、触）或简单的工具仪器，对设备的上述各要素进行检查，以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现，早期预防，早期处理。对重点设备，如液压站油温油位、各台泵电机的运行情况、风机房电机电流、沉淀池泵电机电流等数据做好记录与比较。对于铸机停机才能方便检查的位置，充分利用停浇机会做好设备检查。如板坯铸机扇形段内各驱动辊万向轴有无损坏或连接螺栓松动，扇形段辊子情况，有无旋转接头漏水或辊子不转辊子辊面磨损的情况，结晶器、振动台架、扇形段有无液压系统泄露情况。方坯铸机停机重点做好二三冷室喷淋系统，拉娇机，横移车与翻钢机区域及冷床各部位的检查，检查喷淋架有无对正，喷嘴有无堵塞，拉娇机减速箱油位有无减少及涡轮蜗杆运行的间隙，出坯区设备常动部位的有无脱焊，液压系统有无泄露，连接部位螺栓有无松动等。对整个点检过程中发现和收集的设备问题，及时反映给各台机常日班设备条线负责人或车间领导。对于能够处理或影响到生产必须处理的，如辊道螺丝松动、液压系统漏油、扇形段辊子不转等，立即反映给相关维护人员去进行处理或调整。对于不需要马上处理的或不能马上处理的设备问题，做好记录，等待铸机停机处理或将其

列入定修的计划检修项目。