车间管理工作流程（精选8篇）
一、安全、文明生产管理
1.1 进入车间的工人必须穿工作服、胸牌、劳保鞋。
1.2 焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。
1.3 车工、冲压工操作时禁止带手套；操作钻床时禁止带编织手套（可带帆布手套）。（长发者须将头发扎入防护帽中）
1.4 除以上工种对佩带手套有特殊要求外，其它工种在与五金件接触时须佩带棉手套，与腐蚀液体（如酸洗剂、除垢剂、柠檬酸、盐酸等）、化学试剂（天那水、洗板水、松节水、脱漆剂、探伤剂等）接触时须配套橡胶手套。
1.5 在操作高压气体时（如操作气瓶、气管时，操作压缩气体时）和切割、打磨时，须佩带防护眼镜。
1.6 带电作业时须配带电工手套、电工鞋等。1.7 重要和特殊设备需专业或持证人员操作，如激光机、叉车、冲床、折弯机、焊机、剪板机、车床、弯管机、天车和测试设备。
1.8 重物在搬运、起吊、翻转、装载时须由班组长指定的人员进行操作。多人协同操作时，必须一人指挥（不能多人指挥）。操作时人员肢体不能伸入重物下方，起吊要通过有人的工位时必须警示人员暂避。每月对吊绳、吊车、载重推车检查一次。1.9 工作时间禁止玩手机、带耳机（包括无线耳机）、吃食、串岗、攀谈、嬉闹。1.10 按车间规划的区域进行摆放配件、产品或工具，不得乱放，更不能放在地上。
1.11 将车间各区域7s管理落实到个人，当班次的工作完成后，配件、产品或工具必须放置到指定区域。工位、地面必须进行清扫。有保养要求设备或工具必须按要求保养。
1.12 对员工的仪容、仪表、精神面貌进行监督，精神面貌不佳的禁止上岗（如醉酒、熬夜、病重、情绪异常等）。工作服、防护服等佩带不规范、脏污严重、破损严重的须纠正。1.13 对生产环境进行监控：如特殊工位的温/湿度、光亮度等。如容易产生隐患的木工房、危化品区、工业气体存放区等。
1.14 监督车间员工遵循公司的管理制度（如出勤、抽烟等）。
1.15 监督和纠正铺张浪费的行为。如生产结束后关闭设备电源、水源、空压机、气瓶等。如使用的耗材、辅料须按定额使用。废弃的物品根据类型分类投放等。
二、日常工作管理
2.1 每天上班组织早会，对人员进行清点；对当天或近期的工作进行安排；对生产质量、工艺、效率、成本问题进行简要分析；对公司、部门、车间事物进行通告； 2.2 根进排产单、试制单，保证产品能按期、按量完成。
2.3 跟进完工单、报检单、领料单、自检/互检单，保证各工序物料齐全、转序通畅。2.4 巡视监督各工位的生产进度，保证各工序按进度、按规范完成任务。2.5 协调各工位的人员、物料、设备、工具，做到人尽其能、物尽其用。2.6 解决生产中遇到的问题，当解决不了或需要其它部门配合的，主动找相关人员/部门协调。2.7 对设备、工具、工装、模具进行监督，要求按规范使用、按规程操作，并按保养制度进行保养和维护。出现异常情况时寻求技术人员解决。2.8 对检测的设备、仪表、量具进行监控。损坏、无效准或校准过期的禁止使用，并申请处理。2.9 监督执行“安全、文明生产”的要求。
2.10 监督工件或产品在转序、周转、存放过程中的防护。（如钣金件贴膜面不能与硬物接触，不能堆压过高、过重，不能与碳钢长期接触，不能受潮、暴晒等）
2.11 对生产现场进行监控，存在会影响质量、工艺、效率、成本的操作要及时指出和纠正。问题严重或涉及广泛的还要在早会时指出。
2.12 对生产记录、生产资料进行整理、归档；对生产的图纸、工艺文件进行标准化管理； 2.13 对新员工、新产品、新标准、新工艺、新设备、新工装投入生产时，及时组织培训，技能等级要求高的向企管部申请组织专业人员进行培训。2.14 执行领导安排的工作。
2.15 适当了解员工的基本情况（如家庭和生活、性格和特长、身心和爱好等），培养员工凝聚力、集体荣誉感及工作的热情。
三、开料工序 3.1 激光切割
3.1.1 开启激光电源、压缩机、冷却机、排风机→开启电脑、激光发生器、工作台驱动伺服→指示灯亮绿灯、电脑启动完毕、空压机气压达到0.8~1.2Mpa以上才能使用激光机。3.1.2 装夹工件：板材区分不锈钢板、铁板、镀锌板、铝板。不锈钢板表面状态又区分拉丝板、2B板、2E板。必须根电子图上要求的一致，注意贴膜面、拉丝反向不能反。板材不一致，激光机切割的效率也不一样，顾应根据生产进度选用更适用的激光机。板厚大于5mm时，应考虑外协切割。
3.1.3 调入图纸，根据激光机指导书的要求调整切割速度、补偿量、引刀线、排序等参数。板厚不一致时须根据指导书选用合适的聚焦片。3.1.4 空走无误后，可进行切割。
3.1.5 切割过程中火花溅起说明未割穿，须退回重新割；有异响一般为堵塞，须清理铜嘴；无法聚焦，可能要清理聚焦片；其它异常须专业人员解决。
3.1.6 开料后去毛刺，去毛刺时，打磨使用百叶片，打磨时磨片与工件边缘呈45°，禁止伤及到工件的正反表面。
3.1.7 转序时注意轻拿轻放，不能拖拽，特别对于未去毛刺的工件。3.1.8 去毛刺后质检进行检验，贴标签。3.2 剪板
3.2.1 开启电源→开启油泵电机。
3.2.2 不同板厚须根据作业指导书调节剪板机侧面的阀，来调节剪刀之间的间隙。3.2.3 根据作业指导书的要求禁止剪切超宽、超厚的板材。3.2.4 拆件时注意不能将手伸入刀口、压柱、挡板内。3.3切管
3.3.1切割包含使用切割机切管和切管机切管。
3.3.1 切割机切管时应带防护眼镜。切管机切管时应开冷却液。3.3.2 夹管时不能偏斜，测量尺寸应按刀片内侧尺寸计算。3.3.3 磨片或锯片磨损时要及时更换。
3.3.4 切管机切管调整角度时须使用角度尺校准。3.3.5 切管完成后，去除管口内外的毛刺。3.4 车螺纹
3.4.1 车削前确认管的尺寸无误。
3.4.2 根据螺纹的牙型选择刀具、调整刀架的角度，根据螺纹的螺距调整进给的跟随量。3.4.3 根据要求试车一个工件，车削的过程中用卡尺测量尺寸变化。车削完成后使用卡尺测量尺寸，使用螺纹规测量螺距、牙型，使用与之配合的工件试装。尺寸和试装合格后才能批量车加工。
3.4.4 在车削的过程中可通过调整转速、进给量来控制车削的表面粗糙度。3.4.5 端面、凸台及切断面的内外孔根据图纸倒角，未注倒角按C0.2。3.4.6 车削禁止带手套，禁止露长发，保持衣着紧凑。成型工序 4.1 折弯
4.1.1 开启折弯机的电源→开启折弯机的油泵电源，亮绿灯后方可操作。4.1.2 根据作业指导书要求，不同板厚的工件应选用对应的上、下模。4.1.3 根据工件的长度和折弯的顺序，选在长度较为合适的上、下模。
4.1.4 使用同等材料、同等厚度的表面进行试折，调整折弯的角度。尺寸、角度合格后方可批量折弯。
4.1.5注意不能将手伸入上、下模之间，折弯时注意成型时不要压到手。
4.1.6 根据作业指导书的要求。折弯机禁止折超长、超厚的工件，禁止选用与工件不适用的模具折弯。
4.2冲压
4.2.1 冲压必须使用对应上下模，模具用错会造成危险。
4.2.2 冲压前必须根据作业指导书进行试模，选择较为合适的合模间隙。4.2.3 试模和冲压时，注意要将调模的工具卸下，以免伤人伤机。4.2.4 冲压的过程中手不能伸入模腔内，送料时尽量使用夹角。4.2.5 试冲合格后才能批量冲压。
4.2.6 冲压的过程中注意模具状态和工件尺寸，防止模具变位、磨损影响尺寸。
4.3弯管
4.3.1 根据作业指导书要求调整弯管机折弯的角度和速度。
4.3.2 被弯的管必须留出足够的长度保证在弯管的过程中模具能夹持住。4.3.3 弯管表面不能有油渍、胶纸等。4.3.4 选用的模具必须与管径吻合。
4.3.5 弯管的过程中为增加夹持的摩擦力，每弯一个管要换一张砂纸。4.3.6 弯管后，造成圆度不达标的，要使用台钳进行校正。
4.3.7 使用切管机或线切割切除管多余的长度，得到符合要求的弯头。
5焊接工序
5.1我公司的焊接时使用惰性其它作为保护，使用电弧融化母材或焊材来进行焊接，具体分为氩弧焊，5.2焊接时对环境的温湿度、光照度有要求，5.3 焊接时电扇不能对吹。
5.4焊接电流、电压、气量在WPS都有规定，焊接时应按要求执行。5.5 控制焊接变形是焊接重点之一。在遵循图纸和工艺文件的情况下，可以通过调节焊接手法、控制焊接速度、调整焊接顺序、焊前先点固、增加支撑筋等方法控制变形。
5.6 焊接前，母材即将焊接的区域20mm内须打磨去除氧化皮，特别是二氧化碳焊，还要根据图纸要求开坡口。
5.7 焊接重要尺寸时，须使用焊接工装，工装的使用严格按指导书要求。5.8 焊接过程中有穿插检验的情况，需报检。5.9 焊接完成，且冷却后，需敲焊渣、清理焊道及飞溅。
5.10 报检进行探伤、气水压测试或试漏，发现渗漏的，进行补漏。
6打磨
6.1 打磨分为处毛刺打磨、焊缝打磨、除锈打磨、除垢打磨、表面拉丝、表面抛光等。
6.2 去毛刺打磨时，一般指开料完成后的打磨，使用百叶片，打磨时沿工件边缘45°角缓慢匀速打磨，工件两面都都要打磨，只至触摸无毛刺为止。打磨时不能伤及工件。
6.3 焊缝打磨，使用百叶片磨去焊缝的飞溅、凸起等，使其获得良好、光洁的表面。或是作为产品的外观面，或是便于探伤。
6.4 除锈的打磨，打磨的磨片可能是钢丝轮、麻轮、百叶片、拉丝轮等。先使用清水清除堆积的污物和锈渍，无法清洗和刮除的，再进行打磨。打磨须露出金属光泽。
6.5 除垢打磨，使用麻轮、拉丝轮等软质磨具，先使用机械方式或化学试剂去除堆积的污垢，再进行打磨，去除污垢至光亮。
6.6 表面拉丝，使用与原拉丝纹理一致的拉丝轮，根据原拉丝方向进行拉丝，要求纹理与原拉丝纹理一致。
6.7 表面抛光，使用羊毛轮结合抛光蜡，对光洁表面进行抛光，抛光成镜面。抛光后的工具应妥善保管，防止刮花。7 清洗
7.1 清洗包含焊缝的清洗、除垢、除污。
7.2.焊缝清洗使用酸洗膏，涂与焊缝至上，酸洗膏覆盖焊缝后扩散至周围的面积应尽量小，涂酸后3~15分钟内，使用百洁布擦拭焊缝，无黑斑后，使用高压水枪将酸冲洗干净。
7.3 除垢，使用除垢剂浸泡一定时间后，敲落工件上的积垢，再使用毛刷或钢丝刷刷净污垢，刷不干净的使用打磨的方式去除。
7.4 除污，使用化学试剂浸泡或溶解，使用高压枪冲洗，冲出的污物须妥善处理，防止污染。装配工序 装配须工件各产品的作业指导书进行装配。
9测试
9.1报检后由质计部完成。
9.2 发现问题的需返到对应工序进行返工。
10包装工序
10.1 在生产产品的同时，可先根据图纸安排钉箱。
10.2 产品在包装前须作清理，使用除锈剂除去表面污渍，再用泡泡纸包裹一层。10.3将箱底四周铺一层珍珠棉，产品放入其中。10.4 包装箱外喷水产品信息及防护标识。
作为工程设计的核心, 工艺布置设计直接影响整个工厂的生产能力、生产效率、生产成本、生产安全以及工厂投产后的市场竞争力, 好的工艺布置可以使生产工艺流程更合理, 大大降低物料搬运费用, 因此工艺布置设计被认为是影响生产率的决定因素之一。
传统的工艺布置设计往往采用类似工程的套用和基于经验的主观判断法进行, 由于每个工程具体的外部条件和业主要求各不相同, 并不具有完全的可比性。因此往往无法保证设计效率和设计质量, 其设计过程和结果也缺乏科学性和系统性。
越南VANLOI公司拟建一条年产30万 t炼钢生产线, 采用超高功率电炉——炉外精炼——连铸短流程生产工艺, 该工程由江苏省冶金设计院承担工程设计。针对该短流程炼钢工程的炼钢车间工艺设计工作, 面临的问题是如何突破传统设计方法, 更加科学、高效地进行生产车间工艺布置设计。
1 系统布置设计法 (SLP) 概述
1.1 SLP的概念
作为工业工程 (IE) 的重要组成部分, 物流技术规划与设计理论在工业发达国家得到了广泛的应用。利用其系统规划技术和物流分析技术, 能够寻求布置的最优化方案。目前主要用于实践的方法有系统布置设计法 (SLP, System Layout Planning) 、作业相关图法、计算机辅助设计法等, 其中以系统布置设计法 (SLP) 应用最为广泛。
SLP最早由美国工厂设计专家Richard Mother提出。这是一种条理性很强、物流分析与作业单位关系密切程度分析相结合、求得合理布置的技术。它把工厂物流全过程所涉及的装备、设施、路线等看作一个系统, 运用现代科学和方法, 进行布置、管理, 以达到优化物流、提高生产效率、降低生产成本的目的。在工业发达国家, SLP在各个行业得到了广泛的应用, 为企业创造了巨大的效益。
1.2 SLP的基本程序
SLP的基本程序如图1所示。
SLP程序中各步骤分别如下:
步骤1:原始数据输入
SLP的输入要素共有5个:产品 (Product) 、产量 (Quantity) 、生产路线 (Routing) 、辅助服务部门 (Services) 、时间 (Time) , 分别用P, Q, R, S, T表示。
除了分析这5个输入要素外, 还要对工厂设施划分相应的作业单位, 并给出各作业单元的功能和参数, 这些都是SLP的原始资料。
步骤2:作业单位物流关系分析
物流分析是对物料在生产过程中各工序之间的流动路线和数量进行分析, 最终确定物料在各工序之间的最有效流动路线。物流分析主要方法有:工艺过程图、多种产品工艺过程表、成组方法、从-至表等。
物流分析中将作业单位间将物流强度划分为5个等级, 分别用A, E, I, O, U表示, 如表1所示。
根据物流强度分析, 就可得到作业单位的物流相互关系表。
步骤3:作业单位非物流关系分析
物流分析是车间布置的重要依据, 但不是唯一的依据, 因此还需要考虑各作业单位之间的非物流关系。作业单位非物流关系密切程度的影响因素一般如表2所示。
作业单位间非物流关系密切程度等级划分为A, E, I, O, U, X 6个等级, 其含义及比例如表3所示。
根据非物流关系密切度分析, 就可得到作业单位的非物流相互关系表。
步骤4:作业单位综合关系分析
将作业单位间的物流关系与非物流关系进行合并, 求出合成的相互关系——综合相互关系。作业单位综合相互关系也可转换为A, E, I, O, U, X 6个等级, 得到作业单位的综合相互关系表。
步骤5:绘制作业单位位置相关图
在不直接考虑各作业单位的占地面积及几何形状的情况下, 仅从各作业单位间综合关系密切程度出发, 安排各作业单位之间的相对位置, 得到其相对位置的拓扑关系, 即为作业单位位置相关图。它直接反映了各作业单位相对位置的远近关系。
步骤6:绘制作业单位面积相关图
在作业单位的相互关系确定以后, 通过计算各作业单位所需占地面积数据, 并考虑可用的占地面积, 最终把每个作业单位按面积用适当的形状和比例在图上进行配置, 就得到了作业单位的面积相关图。
步骤7:布置方案修正与评价择优
作业面积相互关系图只代表一个理论的、理想的布置方案, 还要考虑各种影响限制条件, 如原有的建筑物、物料的搬运方法、企业管理习惯、投资要求、当地政策法规等。通过考虑多方面因素的影响与限制, 得到若干可行方案, 再进行评价优选, 最终得到最优的布置方案。
2 工艺布置设计原则
越南VANLOI公司年产30万 t炼钢工程采用全废钢冶炼, 电炉-精炼炉-连铸短流程生产工艺, 其炼钢车间主要装备为40 t超高功率交流电弧炉1台, 50 t LF精炼炉1台, R6 m三机三流方坯连铸机1台。
根据生产流程特点, 结合工程实际情况和企业管理要求, 并综合考虑节能、环保、安全等因素, 在炼钢车间工艺布置设计中, 应遵循以下原则:
·炼钢车间布置要紧凑合理, 充分利用原有旧厂房设施, 并预留未来扩建的场地。
·炼钢车间布置应与厂区总平面布置相适应, 使制氧、供电、除尘、水处理等厂房与主车间布局协调合理、物流方便。
·各主要生产设备按照生产流程布局, 并尽量缩短距离, 避免物料往返运输。
·车间设施布置应考虑设备维修更换和事故处理的空间, 还要注意设备之间的距离和安全距离要求, 既要保证操作方案, 又要保证维修和清洁卫生的方便。
·要尽量利用车间的空间, 合理安排各种废料的排出。人员进出和物料进出分开, 保证安全和卫生。
·车间主产品连铸坯应设置一定的存放场地, 保证成品堆放和外运的要求。
按照上述原则, 就可以采用SLP对炼钢车间工艺布置进行设计了。
3 工艺布置设计SLP程序
本炼钢工程主要以炼钢车间为主生产车间, 除尘设施和水处理设施均靠近炼钢车间, 制氧车间和燃油库距离炼钢车间较远。炼钢车间建筑面积约13 800 m2。
车间工艺布置设计SLP程序如下:
步骤1:原始资料输入
SLP输入要素如下:
产品P:连铸坯, 钢种Q235、20MnSi, 规格120 mm×120 mm、130 mm×130 mm, 长度3～6 m
产量Q:车间年产钢水30万t, 年产连铸坯28.5万t。
生产路线R:废钢堆放→废钢切割→配料称重→分批装料→电炉熔化冶炼→取样化验→出渣→出钢水→加辅料→精炼炉精炼→取样化验→出钢水→连铸机浇注→在线切割→铸坯堆放。
辅助服务部门S:炉体修砌区、钢包修砌区、中间罐修砌区、结晶器存放区、设备维修区、耐材堆放区。
时间T及作业单位划分:根据炼钢车间生产功能和工艺要求, 炼钢车间划分为16个作业单位, 车间布置设计即为这几个作业单位的排列布局。炼钢车间作业单位划分及主要生产工序的作业时间如表4所示。
步骤2:作业单位物流关系分析
炼钢车间需要消耗的原材料和能源动力种类较多, 产生的中间产品和最终产品中要有钢水、钢坯和钢渣。车间内各作业单位之间主要的物流如图2所示。图中主要反映各作业单位之间生产物流, 其中氧气等通过管道输送的物流以及直接与车间外部进行的物流, 因为不影响作业单位之间的物流关系, 故不予反映。
(图中各作业单位代号见表4)
根据炼钢生产工艺流程, 及各作业单位物流情况, 按照物流强度等级划分, 可得本工程炼钢车间作业单位物流相关表如表5所示 (表5中物流强度等级代号见表1) 。
步骤3:作业单位非物流关系分析
根据炼钢生产工艺流程, 确定各作业单位非物流相互关系密切程度, 利用与物流相关表相同的表格形式建立作业单位相互关系表, 如表6。
表中的每一个菱形框格填入相应的两个作业单位之间的相互关系密切程度等级。上半部用密切程度等级符号 (见表3) 表示密切程度, 下半部用数字 (见表2) 表示确定密切程度等级的理由。
步骤4:作业单位综合关系分析
炼钢车间物流关系和非物流关系合并, 步骤为:①根据炼钢车间生产的情况, 确定物流与非物流相对重要性的加权比值为1:1。②量化物流强度等级和非物流密切程度等级, 取A=4, E=3, I=2, O=1, U=0, X=-1。③根据量化的等级和加权比值, 计算出综合相互关系值, 并对应转化为A、E、I、O、U、X 6个等级, 最终得到炼钢车间作业单位综合相互关系如表7所示。
步骤5:作业单位位置相关图
根据作业单位综合相互关系, 确定作业单位之间距离远近, 作业单位综合关系采用“////”表示A;“///”表示E;“//”表示I;“/”表示O, 最终可形成作业单位位置相关图 (如图3所示) 。图中各作业单位代号见表4。
步骤6:作业单位面积相关图
根据作业单位位置相关图, 按照各作业单位的占地面积, 形成作业单位面积相关图 (如图4所示) 。图中各作业单位代号见表4。
步骤7:布置方案修正与评价
根据作业单位面积相关图, 考虑到各种制约因素和外部因素, 经过修正和初步筛选后, 得到2种车间布置方案 (如图5所示) 。
由专家根据多个指标对2个方案进行综合分析评价, 最终确定方案二为最优方案。
按照方案二, 根据炼钢工程设计资料, 绘制得到本工程炼钢车间的工艺布置图 (如图6所示) 。
根据炼钢生产的流程及布置设计原则, 可以看出通过SLP法得到的炼钢车间布置方案 (图6) 完全符合生产流程和作业单位相互关系要求, 其主要的优点有:
(1) 充分体现了以核心设备和物流主线为中心的布置原则, 有效的缩短了物流强度, 保证了生产的高效率和物流的畅通。
(2) 车间占地紧凑, 充分利用了原有厂房, 建设投资较低, 且预留空地大, 扩建条件便利。
(3) 将需要与车间外部频繁运输交流的废钢区、渣罐转运区、铸余渣处理区、耐火材料堆放区、成品堆放区均布置在车间端部, 紧靠车间开门及外部道路, 使车间与外部协调更加顺畅, 降低物流人力和费用。
(4) 将需要调运废钢、炉体、钢水的高温、重载搬运作业均集中在一跨厂房内, 充分利用大吨位起重机资源, 保证了生产的安全, 降低了厂房和设备的投资。
(5) 将车间变电所、电炉和精炼炉控制室、变压器室、化验室等操作人员较多、设备较贵重敏感的部分布置在厂房外面, 降低了车间内噪音、高温、烟尘、振动等不利因素对其的影响, 对生产安全和劳动卫生均带来益处。
4 结 论
通过SLP法得到的炼钢车间工艺布置方案完全符合生产流程和作业单位相互关系要求。实现了该工程中车间工艺布置设计的科学化、程序化, 且大大提高了设计的效率和质量。
按照SLP法完成的越南VANLOI公司年产30万 t炼钢生产线的工程设计, 建成投产后, 生产状况良好, 各项生产及消耗指标都达到了较先进的水平。证明了SLP在短流程炼钢车间工艺设计中应用是成功的。
摘要：介绍了在工业发达国家广泛应用的一种先进设计方法——系统布置设计 (SLP) , 以越南VANLOI公司年产30万t短流程炼钢工程为应用范例, 采用SLP对炼钢车间进行了物流和非物流关系分析, 求解得到车间最佳布置方案, 验证了SLP法在短流程炼钢车间布置设计中的应用效果。
一、剪板组：板机安全操作规程。
1、范围
本文适用公司内在用的机械剪板机和液压钢板角剪机的操作。
2、安全
（1）电动机、脚踩开关表面应清洁，周边不允许有其它物件。
（2）工作台、剪刀口、设备联杆处不允许有任何物件，否则开机前一定清除掉。
（3）在剪料搬运操作时工作人员必须合理使用劳保用品，避免划伤手脚。切割钢材时
须戴上防护眼镜。
（4）剪床上的安全栅，不得任意拆除。设备维修后，所有安全装置安装后才可生产。
3、操作步骤
（1）开机前检查
（2）检查剪床各部位的防护装置及部件是否牢固可靠，否则应调整好。
（3）检查设备及电源开关、脚踏离合器、制动器等是否正常。
（4）校对剪刀口是否应所剪板料厚度，如重新调整剪刀口后，用手扳动几次，认为合适
后，人员必须离开剪刀口后方可开车试剪切。
（5）剪板机滑动轨道每班检查润滑情况，否则应加油润滑。
4、操作
（1）开始剪料时应空剪几次，认为运转正常后才可入料剪裁。
（2）用量具检查待剪切材料厚度，并进行试剪切。严禁剪切的材料超过该设备标识的剪
切厚度。
（3）刀板间的间隙应根据板料的厚度来调整，但不得大于板最的1/30.刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。
（4）不同材料（不同厚度，不同材质），不允许同时进行剪切。
（5）操作人员手部严禁伸入刀口防护压板处、危险区。
（6）二人以上联合操作时，要指定一人负责指挥，指挥人必须监视全部操作人员的手部
和其它部位离开剪口危险区后，方可由专人操作、脚踏开关。
（7）踏剪一次后脚要离开脚踏开关，不允许脚踏留在开关上面。
（8）每块料致最后一剪时不允许在原剪刀前进行，必须作后方向送进（即压料板前送进）。
（9）操作中发现传动部件、紧固件松动或其它情况，应立即停机报告，检查修理。严禁
带病强行作业。
（10）排除故障和修理时，应先切断电源待剪床完全停止运转后，方可进行并
在剪床显眼处挂好检修牌。禁止在设备运转时进行修理。
（11）不要用手拉取卡车剪刀下的裁片，要有铲子或达卡钳取出。
（12）工作完成后关闭电源，清理好工作场地，特别提醒工作台面上不允许有任何物件。5、保养
（1）每次使用后，必须清理好余料，废料。
（2）工作完毕清理好剪床表面油污，在加油部位加少量润滑油进行保养
（3）每天下班后进行设备保养。
二、剪板组工作内容
（1）上班前半小时，车间主任开晨会，安排工作，按剪板机操作规程对剪板机开机检查。
（2）上班后，按生产计划单严格下料，认真做好内部编号、编写，下料前，首先检查板
材是否有损坏（如板面有坑，腐蚀严重的情况等），板材有损坏不能用要报告班组长或车间主任，把板剪好后，要认真跟生产加工单内容检查，检查合格，在按照工件内部编号填写《个人工作量日报表》并签字。准确无误后，送到下道工序（冲孔组），跟下道工序班组长交接并填写交接记录表并签字。在工作中流动平台随时随地都要摆放整齐不要乱放。每完一道工序边角料要及时清理到指定区域，剪板机要做到人走断电。
钣金车间生产流程
一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:
1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。
2、在生产过程中车间共划分为五个工序: A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。
3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工数量等。
4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。
5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。
二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:
1、下料工序：
收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。
在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。
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下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。
剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。
结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。
2、数控加工工序: 收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。
在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。
模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。
若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须钳工方式钻孔。按图纸尺寸划线，打洋冲，按图纸上的孔径选择相同的钻头磨好，装在台钻或手枪上，开始钻孔。钻第一块时，按图自检一次，查看钻孔是否有毛刺，如有毛刺，卸下钻头再磨一次，直至钻出的孔没有毛刺后方可继续加工。若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须普通冲床方式加工，冲孔、切角、钻孔的数量大于20冲次时，中途要自检互检一次。冲孔.开角和钻孔全部结束后，按图核对零部件的尺寸，加工数量。
数控加工完成后,摆放整齐上平推车连同设计图转交下道工序折弯工序。
3、折弯成形工序:
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收到上道工序的来料及设计图后，首先核对图纸和来料是否相符,然后开始折弯成型。
折弯的主要工具是液压折弯机。根据来料和图纸的厚度、长度、宽度及`折弯度，按折弯机的折弯对照参数表，选择不同规格的上/下模具。安装上/下模具时，一定要两个人在液压机的两侧对正上/下模，然后锁紧上/下模。` 安装好后,拿废料先试一下折弯的深度，角度是否达到要求，如不符要求，调整上/下模。
折弯第一块料时，同样需要按图自检.互检一次，达到要求，继续折弯。折弯的数量大于20刀次时,需要按图中检.互检一次;全部折弯完毕后，再对照图纸终检一次。自检、互检、专检确定合格后，再与设计图纸一起，并转下道工序。
4、焊接工序: 接到折弯好的来料和设计图，首先按图查对图纸同来料是否相符，然后开始焊接。
电焊工必需具有劳动部门颁发的电焊资格证书才可上岗操作。焊接的主要工具是电焊机.氧焊机.点焊机.磨光机。
根据图纸于来料的厚度.强度要求.焊接工艺,选择不同电流的电焊机或点焊机,配备不同规格的电焊条或氧焊条进行焊接。
焊接时将来料摆放到定做或临时制作的夹具里焊好一台柜架,取出以后用尺量一下柜体的宽度.高度和深度是否达到公差范围之内,再量顶部.底部是否达到公差范围之内。再查看柜架是否焊接均匀.无漏焊.无夹渣。
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确认没有焊接缺陷后开始去焊皮.敲渣,再用磨光机磨平.抛光好以后,根据图纸要求仔细查对各项技术要求,确认无误后方可焊接第二台柜架。
每台柜体焊接好后，都要自检.互检一次,全部焊接完毕后,由钣金主任,组织焊接工将所有柜架排列整齐，终检所有柜体是否按图排列, 查看排列柜架是否有倾斜，是否整体柜架有漏焊、漏敲渣、漏磨、漏抛光。
焊接工必须注意柜体的常规格辅件（接地螺钉、过门线束支架、行线弯板、锁杆支架等）的焊接及位置，若设计图上漏标注后，要及时与设计人员沟通，避免出现喷塑后的返工。
焊接完毕后，按图自检、互检完毕后,将所有图纸交送质检部门，质检部门人员再到焊接现场，按图纸验收，确定无明显的焊接缺陷，焊接缺件，再转交下道工序。
5、表面处理工序: 质检部门验收合格后，板金车间将柜体或零部件，送去公司内喷涂。或供应部送外协电镀，进行表面处理工序。
柜体成品喷塑：这一步骤由于有专业操作规范控制,必须严格执行。按照用户要求,将需要加工处理的成品或半成品颜色.喷粉型号按合同要求确定；
表面处理加工完毕,装配车间接收前，一般采取的是常规验收措施确定质量，验收的项目主要是清点数量，对颜色与合同颜色是否一致，查看喷涂效果有无明显缺陷；
电镀为外协加工，质检人员要检查整体外观，发现板料上存在处理不当
为调动员工的积极性，给员工提供发展空间和上升机会，现从**区内部人员选拔一位工段长。为体现公开、公平、公正的原则，工段长选举按以下流程进行。
1、自荐书（15%）18号前提交
有意参选工段长的员工必须提交一份自荐书，自荐书内容应该涵盖以下内容：
一、描述分析**区目前的现状（优势和劣势），工段长应如何做好本职工作（如何保持优势，改进劣势）。
二、**区的现场5s、设备保养、人员管理、工装模具管理和工艺改进方面的见解和改进措施。
自荐书提交后，将由区域工艺员、车间主管、生产经理根据自荐书的内容给与打分，分数占总分的15％。
2、考核（20%）20号公报
自荐人员2011年和2012年前6月的考核情况，考核分数转化为百分制，占总分数的20％。
3、生产区人员评分（65%）7月底
择机开全体**区工段会议（参加人员：区域操作工、调度、5s管理员、区域工艺员、车间主管、生产经理），由自荐人上台进行自我推荐和现场答辩，现场即时打分，并立即公布所有分数，根据分数高低选出最终人选。
根据现场推荐和答辩，全体开会人员进行不记名打分，其中区域操作工人员的评分占总分数的25％；调度和5s管理员的评分占20%，生产经理、车间主管和工艺人员评分占20%。
4、总分＝自荐书分数×15％＋考核分数×20％＋工序操作工分数×25％＋调度5s分数×20％＋生产管理人员分数×20％。
根据总分高低排名，排名第一的当选为候任**区域工段长。
5、考察期（8-9月）
候任**区域工段长有两个月的考察期，考察期间工作如果符合工段长要求，考察期后自动升任**区域工段长。如果不符合，则按照上面的流程重新选举工段长。
6、如果限期内无人提交自荐书，则由生产部内部指定工段长，如果限期内只有一人提交自荐书，则由生产部内部根据该自荐人员的过往业绩和其他管理人员的评分决定是否自动当选工段长。
***有限公司生产部
随着工业4.0 时代的到来, 国家“工业化和信息化深度融合”的战略, 对卷烟工业企业提出了更高的数据化管理要求。卷烟工业企业设备管理需要依靠设备数据分析, 对设备运行状态进行自诊断、自学习, 从而全面提升设备性能, 不断追求加工产品零缺陷, 提高设备效能。
设备维修业务流程是设备管理的基础, 是现代设备全生命周期管理的重要环节, 设备维修实施的质量和效率, 都归于设备维修业务流程的规范性。一个合理的设备维修业务流程, 能够让设备维修业务合理运转, 能够实现各项业务的平衡推进, 也能够使设备维修达到及时和最经济。同时, 合理的维修业务流程也能够使信息快速有效地传递, 能够让最需要信息的人最快的得到信息。不仅如此, 它还能够帮助对设备维修业务的相关数据进行分析和整理, 帮助实现预防性维修。
二、利用QFD对业务流程进行总体设计
1.QFD理论综述
质量功能展开 (QFD, Quality Function Deployment) 是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法。QFD是一种简单的、合乎逻辑的方法, 它包含一套矩阵, 这些矩阵有助于确定顾客的需求特征, 以便于更好地满足和开拓市场, 也有助于决定公司是否有能力成功地开拓这些市场等。如今QFD得到了国际学术界的极大关注, 应用领域业从制造业慢慢扩展到了服务业、软件开发等多个行业之中。
设备维修业务流程为确保新的业务流程设计顺利实施, 绘制了QFD推进图, 并计划按照此步骤一步步设计, 最终得到想要的设备维修业务流程, 具体的QFD过程模型如图1 所示。
2. 流程的特性设计
为了了解不同的客户需求, 用调查问卷的形式进行调研, 并计划通过问卷的结果来指导业务流程的设计。为了能够对整个车间维修业务流程相关人员的意见进行广泛征集, 经过对问卷的逐一统计和整理, 得到了以下4 个流程必须具备的关键特性。下面利用QFD对关键特性进行分析, 过程如图2 所示。
3. 流程的模块设计
获取了关键特性信息之后, 需要通过对关键特性的分析, 确定设计流程模块的关注点, 以流程模块来作为业务流程的第一层设计, 并确定将调查问卷中得到的CTQ和模块进行QFD分析, 分析过程如图3。
4. 流程的业务设计
设备维修业务流程是车间维修管理的重点内容, 维修业务流程的优化有利于提升维修管理的水平。
模块和业务都确定后, 如何更好地将车间的整个设备维修业务流程进行无缝链接, 成为业务设计上同样要研究的问题。为此, 单独设计了为整个流程提供串联的业务, 名称命名为异常隐患台账。
异常隐患分3 大类:异常报告、隐患问题、故障报告。异常报告:维修交接班处理不了的问题, 需要白班维修人员或者设备管理组来处理的, 选择“异常报告”;隐患问题:跟班或者白班维修人员通过点巡检发现的问题, 选择“隐患问题”;故障报告:跟班维修人员对设备故障断料填写故障分析报告, 选择“故障报告”。
为了实现对异常隐患台账的统计分析, 有计划地增加了异常隐患台账分析这一业务。通过这一业务, 增强了流程的统计分析功能, 也能使流程更好的为车间设备维修业务服务。异常隐患台账业务将设计在自主维保模块中, 而异常隐患台账分析将设计在统计分析模块中, 以便于和之前业务的模块划分模式保持一致。最终, 完整的业务设计QFD分析如图4 所示。
5. 流程的特性设计
由于每个业务流程的作用不同, 导致它们的设计侧重点也就是主要特性不同。为了保证每个业务都能设计成最优化的流程, 用QFD进行展开, 找到每个业务最重要的特性, 然后进行针对性设计, 过程如图5。
这样, 根据QFD的4 层推进设计, 业务流程的整体框架就设计完成了。
三、依据BPR理论对业务流程的详细设计
1.BPR理论概述
根据前阶段的识别分析和QFD分析, 对此次业务流程设计有了清晰的认识。下面就是根据不同的模块, 结合车间原有的维修业务管理流程及规定, 进行新的维修业务流程设计。
对于设备维修业务流程再造, 引入了BPR的理论。BPR即:业务流程重组或企业流程再造 (Business Process Reengineering) , 最早由美国科学家提出, 在20 世纪90 年代达到了全盛的一种管理思想。BPR业务流程再造的核心思想就是:以企业现有业务流程作为改造对象, 以客户要求和满意度为目标, 对现有流程进行系统设计、优化、改造, 通过利用先进的制造技术、信息化技术和其他配套支持手段, 最大限度地实现企业内部的资源有效配置和管理上的职能集成, 打破坚固的部门壁垒, 建立协同、共赢、全新的流程型组织, 从而实现企业在经营、质量、服务和速度方面的巨大改善和快速进步。
根据BPR理论, 实施流程再造必须符合7 个原则。这些原则涉及工作的时间、地点和执行者, 以及信息采集与集成。
2. 新的设备维修业务流程详细设计 (以异常隐患台账为例)
确定好设计的步骤和方法后, 先对一个具体业务流程进行设计。异常隐患台账是此次流程设计的核心, 是串联整个设备维修业务流程的中枢。首先对异常隐患台账的流程进行设计, 过程参照以下步骤方法进行。
步骤一:将现在的数项业务或工作组合, 合并为一;
步骤二:工作流程的各个步骤按其自然顺序进行;
步骤三:给予职工参与决策的权力;
步骤四:为同一种工作流程设置若干种进行方式;
步骤五:工作应当超越组织的界限, 在最适当的场所进行;
步骤六:尽量减少检查、控制、调整等管理工作;
步骤七:设置负责人 (Case manager) 。
为确保设备维修业务流程的有效性和可靠性, 同时也为了让流程的相关角色融入到整个流程中, 在每个环节完成后增加验证和关闭步骤。由提报和维修人员的管理者对提报的故障或者维修效果进行确认, 能够很好的保证维修效果。最终设计的异常隐患台账流程图如图6 所示。
四、流程再造对于生产车间的实际作用
流程的再造将大大提高车间设备维修业务的执行效率。依托于一套完整的设备维修业务平台, 可以实现设备维修的信息化和数字化。这不仅能够提高维修效率, 还能实现制定维修计划, 而且充分利用车间现有的Tn PM、精益看板等现有工具, 大大降低了维修人员对故障的反应时间。新的业务流程将提供丰富的设备维修记录信息, 便于对设备的故障进行预判, 从而使得维修工作从故障维修转向预防维修。
设计合理的流程能够提高维修业务的响应速度, 减少时间浪费, 提高维修效率。停机的时间和次数都能够得到降低, 能为车间节约一部分能源费用。虽然都是无形收益, 但将对车间的两化建设提供技术支持和经验。
摘要：现代维修理念的核心是根据设备的运行状态以及零部件的消耗情况, 结合企业的实际生产需要, 对设备提出合理的修复计划并付诸行动, 以此来使设备达到最佳的运行状态。为了更好地为设备服务, 同时也为所有设备维修相关人员服务, 对车间的设备维修业务流程进行再造, 是一项紧迫而又具有重大意义的工作。
关键词：流程再造,质量功能展开,业务流程再造
参考文献
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[2]文放怀.新产品开发管理体系QFD工具应用指南[M].海天出版社, 2011.6.
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[5]从高.企业流程再造的方法[J].研究中国管理科学1997, 7 (1) :77-81.
[6]田景鹏, 洪跃.BPR在生产管理信息系统的作用[J].北京:机械制造, 2003 (41) :17-19.
涂装车间通常是大型轿车工厂参观的禁地，就连本公司员工也不例外。即使本车间的人，也得经过风淋门，穿上专用工作服，才可入内。而这一切只为了一个目的：防止灰尘带入车间，影响油漆质量。因此涂装车间的清洁工作是一项十分重要的工作，其清洁工作复杂性、较强的技术性，以及较高的要求是清洁的难点，而非扫扫地，擦擦灰那么简单。目前，国内一个大型轿车车身的涂装车间，一年的清洁费用大致在800～1500万元左右，如此昂贵的费用，恰恰表明要做好这项工作决非易事。本文将结合涂装车间的生产工艺流程和大家一起简单介绍一下涂装车间的深度清洁。
1、涂装车间首次深度清洁
涂装车间的清洁工作从设备安装时就应该抓起，在安装完成后，进入投产前的深度清洁阶段，即首次深度清洁。这将是一项费时费工、要求甚高的工作，其清洁得是否彻底，对投产后的产品质量将带来明显的影响。
首次深度清洁的原则是：由上而下、由内而外、由粗到细。首先清扫屋面的钢架、大梁等，然后是墙面，最后是地面；各条生产线是先清内部，再清外部；先用一般的清洁工具清除目测能看得见的垃圾、灰尘；这些工作至少要进行3次以上。喷漆室、烘房和供风系统是重点，最后要用粘性纱布反复擦，直到粘性纱布上看不到灰为止。送排风系统要长时间地让其运行，烘房在不升温时最好用喷过清漆的车身在其间来回运行，以便粘去灰尘。喷漆室的四壁应涂上粘性材料，以粘住灰尘。
首次深度清洁中，预处理、电泳投槽前的清洁是一个重点，尤其是电泳槽，如果清洁得不彻底，很可能会造成电泳缩孔，而一旦形成缩孔将会在很长一段时间内无法根治。一般的化学清洗程序是：在设备清扫干净后，所有的槽均放满自来水，循环24h以上；排放后再放上自来水，投入0.l～0.5％的脱脂剂，循环清洗，可以加热的槽则加热清洗8h以上，再排放；冲洗干净，再加水洗干净。预处理表调以后各槽，加去离子水循环清洗后，一般讲就可以了。
电泳槽则不行，还得加酸、加溶剂进行循环清洗24h，废液排入备槽，继续循环清洗备槽。电泳槽冲洗干净，加去离子水循环8h后，取水样，配制小槽液进行检查，合格后方可考虑投槽。如不合格，还得反复清洁，直到合格为止。电泳的清洁和投槽大约需要1周时间。
自动喷涂的输调漆系统的清洁，同样十分复杂，这项工作一般在油漆供货商的指导下进行。在供漆系统正式清洗前，应进行如下工作：
（l）计算调漆罐、输漆罐及循环管路的体积，以确定清洗材料的大致用量；
（2）对调漆间供漆系统的外部进行清洁，如通风管、供漆管的外壁、设备的外部、地面、墙壁及玻璃窗等等；
（3）将输漆管道系统预先用压缩空气吹，以除去管道中易分离的金属屑和灰尘。
待上述工作结束后，即可进行正式的清洗工作。首次深度清洁完成后，即可投入各种槽液、油漆等，车间即进入生产性调试阶段，清洁工作进入日常清洁阶段，按清扫计划进行。
2、生产工艺流程中工序和设备的清洁
涂装车间的某些工序和设备的清洁是比较令人头痛的，比如喷漆室的网格板就是其中之一。
2.1前期处理中磷化槽的清洗
一般磷化槽运行1年左右，磷化渣会将喷嘴、管道、阀门、泵体等堵塞，槽体上也会附
上一层磷化渣，不易清洗。一般采用化学清洗可以做到彻底除渣。
（1）酸洗。用2％的盐酸清洗2h，堵塞严重的可加热到40℃进行。若设备是全部优质不锈钢建成，也可用硝酸清洗。这种方法效果不错，但对设备伤害较大。
（2）碱洗。比较理想的办法是用专用的碱性清渣剂，加热循环8h，可以将设备清洗如新的一样，并且不伤设备。
2.2喷涂室网格板的清洁
（1）早期的网格板清理有采用燃烧的办法，但是滚滚的浓烟污染大气是不允许的，而且燃烧后的网格板会变形，再也铺不平整；
（2）1500bar以上高压水枪冲洗是一个比较好的办法，每周l～2次让高压水枪推过网格板，油漆全部剥离，十分干净。网格板不需搬运，减少劳动力和污染，但设备投资费用较高，目前有专门的射流公司可以承包这些工作；
（3）有的公司在新的网格板上涂上一层专用化学品，沾满漆雾后用6bar的普通水即可冲掉。然后再涂化学品，每隔l～2天进行l次，也是一个不错的办法；
（4）还有一种办法是将网格板放在炭化炉中，让油漆加热炭化，然后清除掉。
2.3雪橇及夹具的清洁
雪橇及夹具上的油漆已固化，不易清洗掉，可采用的办法有以下几种：
（1）人工用锤子凿子来清洁。生产规模较小的厂，为节省成本可以用此法；
（2）喷砂也可以将雪橇清洗干净，但混入砂中的废漆不好处理；
（3）将雪橇浸在有脱漆剂的大槽中，并加热一段时间，取出后用6bar左右的水冲洗，此法易造成二次污染已不常用；
（4）目前使用最多的是1500bar高压水枪冲洗，可以很容易地将油漆剥离干净，并且冲下来的干油漆较易处理。
输调漆系统定期用专用的海绵球进行清洗。废漆处理系统、各种设备大修期间的清理等等都是一些比较特殊的清洁工作。如不预先安排好，往往会给车间造成严重的污染，对产品质量带来明显的影响。因此，涂装车间的清洁工作应该作为一件非常重要的工作来认真对待。这样才能保持92％以上的一次报交合格率，从而达到提高产品质量。
3、对专业保洁公司的资质要求
大型车身涂装车间的清洁工作必须由专业的保洁公司来完成，并且对这些公司的资质和组成人员的素质都有相当严格的要求。
在选择专业保洁公司时，首先要求这些专业公司具有在大型汽车整车制造厂涂装车间从事过保洁服务和环保方面的经验。只有具有以上资质的保洁公司才具备向大型车身涂装车间投标的资格，汽车厂在审定他们的报价指导书和投标价格后，最终选定合适的保洁公司。装车间的保洁工作可分为技术性和非技术性2种。在开始日常清洁工作前，保洁公司应提供一份详尽的保洁计划，内容应包括：被保洁设备的名称和区域、保洁的工作内容、日常保洁的时间和周期，以及深度保洁的频率。对于每一作业项目，均要求提供标准操作作业单，其内容应包括：区域名称及图片、详细的操作步骤、使用器材及消耗情况、工时计算、检验标准以及安全注意事项等。涂装车间的保洁工作主要在第3班和节假日完成，涂装车间通常派有一名专职人员负责与保洁公司联络及检查和验收他们的工作。
日常工作中除了一般性的清扫之外，还包括预处理、电泳和废漆的处理，各槽槽液的排放、清理、加水、加热、加料等。车间工艺部门每月会有1个换槽计划，保洁公司要严格按计划进行。主脱脂槽大约每3个月要换1次糟；磷化槽和电泳槽每0.5～l年要倒槽清理1次；烘房通常周清洁1次，包括：擦净烘房内壁、输送链平台、风道内壁及喷风口等，清扫后要用粘性纱布擦净，此项工作对产品质量有直接影响，因此要安排有技术能力、责任心强的人担任，并且人员要固定；同时还要负责定期更换换热器的过滤网，并擦净加热箱的内壁及热交换管和风机外表等。
喷漆室要每周1～2次彻底清洗窗玻璃、墙壁及分隔板，然后涂上粘性的防灰涂料。喷漆室供风系统的清洁十分重要，供风系统通常有4道过滤，并有调温增湿系统。需要根据压差变化情况来定期更换过滤材料、擦净供风室内壁、清除内部积水、清洁增湿水槽并疏通喷嘴和换水。高速静电自动喷涂机或机器人喷涂机的清洁，每班中间休息时都得清洁，每天深夜要深度清洁，并且此项工作必须和维修人员一起小心进行。
PVC密封区、注蜡区、空调系统、输送系统及打磨室精饰区的清洁都有不同的要求和规定，就是地面清洁和一般车间也不同。所用的扫地车是要求防爆的，大约要40万元1台。地面有可能沾有油漆，不允许使用稀料除漆，因稀料挥发、易燃易爆，不安全，所以必须使用专门的化学品滴在油漆处，用铲刀轻轻铲除，再擦干净。总之，保洁公司要完成的工作在长长的工作计划任务书中都有明确的规定，甚至连走道、楼梯、会议室、洗手间的清洁都一一做了规定，保洁公司的任务就是认真执行。
生产车间工作计划范文篇一
在2020年，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物资调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进6S管理制度，力争在2020年生产管理工作不断提高，走上新台阶。总之，为实现2020年预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，发扬特别能吃苦，特别能战斗的精神，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，圆满完成公司下达的各项任务指标。
1、制定新老员工考核体系，评估岗位技术含量和劳动强度。对相应的薪酬做适当的调整。真正想办法留住一些老员工。进而通过培训和优秀老员工的留用，降低一些因人为因素所造成的浪费。机器维护保养没有做到位，机器没有做到预防维修，而是紧急维修，这无形浪费了生产过程的时间。后续将加大机器保养维修的力度，真正做到预防维修。减少因维修而浪费的时间。
2、加大力度对车间所领物料的质量管控，严格监督执行车间员工首检、自检的习惯。避免造成批量的不良。加强机台操作技能的培训，把调机消耗降到最低。
3、充分利用自我工作经验结合现场实际情况，找出消耗根源所在，制定可行的改善方案措施。加强车间现场管理，做到人走电关、水关、灯关等。坚决杜绝浪费。
4、加强安全方面的教育培训，让大家对安全有一个更深刻的认识，自觉提高自身的安全防范意识。并不定时的自检现场安全隐患点，发现问题及时整改，提高安全防范的硬件设施。做到防患于未然。
面对到来的2020年，我愿以最饱满的热情，最昂扬的斗志对待新年的每一天。与各兄弟部门团结协作。提高产量质量，抓好消耗的控制，抓好安全生产。为公司的健康发展尽我最大的努力。
一、建标，制定2020年工作目标
1.车间奋斗目标
安全环保无事故，创先争优建和谐.。
2.主要目标
(一)主要指标：一是硫磺包装量年计划20.00万吨;二是新鲜水、电量、能耗等指标(略)。
(二)硫磺成型、包装、发运总量100%完成年计划任务;硫磺发运出厂合格率、上级抽查合格率100%;设备完好率为99.99%，设备事故为零;安全环保生产消灭上报事故，实现“三零三率”。
(三)全力以赴确保12万吨/年硫磺成型包装装置(第二期)安全环保经济开工成功，实现食品添加剂硫磺生产规模达22万吨/年，成为全国第一大食品添加剂硫磺生产企业。
(四)加强员工思想管理和技术培训，不断提高队伍整体素质，创先争优，比学赶超，事争争第一，建设和谐。
二、追标，实现奋斗目标的总体方案
1、抓班子带队伍激励斗志。
一是在领导班子建设方面。我们以建设“四好班子”为目标，通过与时俱进增强班子成员的事业心、责任感、创新力，把车间领导班子培养成为管理精、能力强、贡献大的班子，带领职工赶超中国石化同类装置先进水平。
二是在职工队伍建设方面。我们通过抓好安全意识、效益意识、发展意识、大局意识与和谐意识教育，在加强全民工教育管理的同时，加强对劳务工的教育管理，进一步激发职工队伍“比学赶超，事争第一”的斗志，带出一支能保安全、能保稳定、敢超先进、敢当模范的职工队伍，确保车间奋斗目标的实现。
2、抓安全树环保确保达标。
一是加强安全环保教育。进一步提高职工的安全意识、自我保护意识和保护环境意识，努力打造全国第一大食品添加剂硫磺生产基地，为公司安全环保建设作出贡献。
二是抓好各项制度的落实，特别是交接班和巡检制度，抓好装置安全平稳生产。组织开展“班组义务安全员”活动，广泛发动职工开展HSE观察，从职工自身的“低、老、坏”现象入手，认真查找和纠正身边的“三违”行为，彻底消除自身的习惯性违章行为，树立“我要安全”“人人都安全员，人人都安全第一责任人”的理念。
三是抓好隐患排查和整改。每个班组每月上报一项隐患，车间组织评估，特别是生产设备方面存在的隐患，由专业组和班组共同排查。
四是抓好重大作业环节的作业管理，按照“四特一态”管理要求，严格执行领导干部带班制，确保特殊和紧急状态下的安全生产。
五是坚持做好车间的“月检”和班组岗位的班(天)检查，努力促进QHSE职责的落实。车间将围绕安全生产为中心，把各岗位安全生产职责落实到日常生产管理工作中去，确保“一岗一责制”落到实处，把劳务工纳入同全民工一样在安全生产工作中享受同等教育培训、同等管理考核、同等奖励处罚的权利与义务，营造安全生产全员参与、全员共管的良好局面。六是抓好直接作业环节的安全管理和承包商管理，确保每个作业环节的施工安全。
3、抓管理细考核实现目标。
一是建立完善追标管理工作制度。为落实车间制订的“追标”措施，车间结合当前的管理实际，修订新的管理工作制度：专业组每周集中向车间领导汇报指标完成进度、分析存在问题、讲明下周管理措施;车间主任每周对专业组的“追标”管理情况进行详细点评，并向各专业组和全体管理人员提出具体的指导意见;每月召开一次班组长以上干部的节能增效管理分析会议，每月组织一次综合大检查，对车间及班组落实车间“追标”情况进行细点评，确保追标工作落实到位。
二是充分发挥各项考核制度的作用。车间在认真总结今年各项管理工作的基础上，以岗位职责为主要内容，围绕车间的成本奋斗目标，修订车间各项管理制度，重点是对生产管理过程经济技术指标提升和员工队伍建设等进行细检查、细考核，并加大考核力度，密切与各专业配合、沟通，实行成本消耗跟踪控制，发现异常，立即纠正，努力做到降本减费。充分调动全体员工安全环保、优化操作、做大产量、节能降耗、节水减排、准确发运的积极性，确保车间各项目标的实现。
三、夺标，实现奋斗目标的具体措施
1、加强生产工艺管理。主要措施有：
一是针对成型机冷却水管线腐蚀严重(主要表现为垢下腐蚀)，优化工艺流程和操作，减少冷却水管内水垢的产生，降低设备的腐蚀;
二是继续做好节水、节电工作，进一步加强两套硫磺成型包装循环冷却水水质的变化，在既能保证水质要求，又能满足产品质量的条件下，使新鲜水控制在500吨/月以下;
三是做好二期工程的工艺技术规程、岗位操作法修改工作及开工方案的编写工作;
四是做好2#硫磺成型装置二期工程相关人员的培训和开工准备工作，确保一次安全环保经济高效成功;
五是继续组织好比学赶帮超及小指标竞赛活动;
六是坚持以市场为导向，优化两套硫磺成型包装操作，调动员工积极性，做大产量，降低三剂耗量。
2、细化现场设备管理。主要措施有：
一是深化TnPM管理，降低设备故障率，创造一流的环境，为员工创造良好的工作条件。保证设备安全经济运行;
二是细化班组现场管理，改善环境，开展“一平二净三见四无五不缺”检查评比考核活动;
三是开展提合理化建议活动，组织对1套装置成型机增加接力风机，解决抽风不畅影响环境的的问题，2套成型机抽风增加除尘装置;
四是开展技术攻关和生产工艺、设备改造，对粒状成型机钢带容易开裂、二套包装机下料不畅通影响计量和产量和冷却水管线垢下腐蚀等影响生产和安全的问题进行技术攻关、改造。
生产车间工作计划范文篇二
2020年是我们公司谋求发展的关键一年，也是我们公司的效益年、质量年。2020年，在公司各部门的大力支持帮助下，通过分公司上下不懈的努力，在质量、安全、生产管理等方面都有了很大的改观。预计2020年焊接行业形势将逐渐转暖，我们将抓住这个有利时机，加强技术创新，加强质量、生产和设备管理，杜绝浪费、杜绝安全事故，开源节流、降本增效，力争在生产管理上取得新的突破，争取全年产量超过8000吨，达到10000吨。为实现这些目标，我们将认真做好以下几项工作。
一、不断加强安全管理工作
我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。
一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。
二是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持车间管理人员跟班作业;重点抓好预处理酸洗，镀铜酸洗碱洗，行车吊运等要害部位的管理工作。
三是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修、交接班等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。
二、提高员工的质量意识，加大质量管理力度，提高成品一次合格率
应对2020实芯焊丝在质量管理上存在的一系列问题，我们将在2020年采取以下措施来保证产品质量，提高成品一次合格率。
一是加强生产操作人员质量培训，强化员工质量意识。我们将与质检部门合作，对操作员进行定期的培训，使员工了解质量工作的重要性，并对ISO9000质量管理体系有初步的认识，且在平时生产现场中对员工的质量意识不断强化，使其熟知本工位可能产生的质量问题和避免方法。
二是加强检验员的质量巡检工作，避免重大质量事故的发生，并要求其对当班质量情况记录在案，使我们有迹可循，便于质量管理与研究。
三是建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施保证全年产品一次合格率达到98%。
三、开源节流，降本增效
节能降耗是公司长期发展的重要工作，节能降耗就意味着增效，只有增效我们的企业才会有更美好的明天。2009年我们将在以下几方面开展工作，以期进一步降低原辅材料和能源消耗，为企业节省没一分钱。
一是合理安排人员，对现有的岗位人员进行梳理，以产定员，尽量减少公司的劳动力成本;
二是合理安排工作时间，尽量连续生产，避免能源浪费，合理安排用电时间，大用电量的设备尽量在晚上开启，并在生产间隙关闭水电气，节约每一度能源;
三是对原辅材料进行精细管理，杜绝浪费现象的发生，将原辅材料的消耗控制在3%之内;
四是将消耗与员工的收益挂钩，有奖有罚。
四、保证工艺贯彻率
在2009年，我们将加强员工的生产工艺培训，增加员工对本工位的工艺熟知度，加强员工的技能水平，保证工艺的贯彻率达到98%。
五、加强设备管理
在经济运行部的领导下，针对车间设备管理现状，制定办法加强设备保养及管理，不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：
一是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备保养。
二要加强设备保养技能交流、培训，定期召开设备管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。上述措施有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。
六、加强现场管理，推进5S管理制度
在2020年，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物料调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进5S管理制度，力争在2020年生产管理工作不断提高，走上新台阶。
总之，为实现2020预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，发扬特别能吃苦，特别能战斗的精神，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，实现分公司保证8000吨，力争10000吨的经营指标。
生产车间工作计划范文篇三
在开展工作之前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，为公司做出了应有的贡献。为确保车间2020年的生产工作的顺利开展，充分借鉴2020年的管理工作经验，不断推动车间的综合管理，现根据车间工作的实际情况，拟定了本车间2020年度工作计划。
一、认真学习会议精神
切实做好车间的各项工作，紧密联系本车间的工作实际及车间职工情况，坚持学以致用，用以修身，用党的精神完善自身。进一步明确本部门的具体奋斗目标，提出改革发展的新思路新举措，推动车间工作的全面发展。
二、加强政治思想教育
我车间将继续高度重视对职工的政治思想教育，将提高职工思想素质作为一项基础工作来抓，只有提高车间的全体素质，才能保障各项工作的顺利进行。踏实学习，敢于创新。
继续落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，以落实安全责任制为主线，严抓本车间末端安全管理，打造和谐安全文化，建立健全安全工作长效机制。
三、深化管理，优化班组建设
根据总厂相关条例，综合实际情况组织人员制定合理，细致的车间考核制度。开展6S管理标准化建设，依据指定的岗位人员考核制度进行考核，以班组为基本单位，建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。
四、规划生产，提高工作效率
维修保养工作进行期间，将明确班组的调配情况，根据实际情况对于设备维修单位生产时间进行人员分配，执行早中晚三班轮流制。为不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：
1.生产工具规范使用，车间将定期清点整理工具，明确维修过程使用时，定点摆放;生产完毕后即时存放，对于发现损坏和缺少工具进行申报，做到即时配备生产。
2.是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导职工运用正确的方法进行设备保养。
3.要加强设备保养技能交流、培训，定期召开管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。
4.是对于大修、日常保养以及定期计时保养情况所需的配件将集中分类存储，在发现配件不足时，及时补充货源，以保证生产正常进行。
5.定期将每月的生产数据纳入结算核对后及时上报财务。做到不缺少数据，真实反映工作情况，避免总厂效益受损。
上述措施将有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。
生产车间工作计划范文篇四
首先，我代表铸造厂职工，对集团公司领导前来检查指导工作，现场办公解决问题，表示衷心的感谢，生产车间工作计划。下面根据《通知》的要求，将我单位1-7月份生产经营工作情况及下半年工作的主要措施作简要汇报，不当之处请批评指正。
一、上半年生产经营及经济指标完成情况
由于我公司95%的产品市场面向社会，外部市场受社会市场波动影响很大。今年上半年，铸造行业萧条的大环境对我们的经营工作造成了一定的困难，如汽车制造业的急转直下，对零配件的需求降低，使龙口地区主要经营汽车零配件的铸造厂陷入困境，许多公司停产放假，我公司的许多客户也纷纷要求暂停供货，致使订单减少，砂型车间停产，产量降低，销售收入下降。面对上半年铸造行业不景气和生产经营本身就是淡季的不利局面，我公司一方面加大市场开发力度，积极寻求新的合作伙伴，重点开发了烟台韩丰的挖掘机配件，青岛外贸的不锈钢铸件等，形成了1000万元的订单储备，另一方面认真组织生产，严格管理制度，狠抓节支降耗，提高产品质量，努力扭转生产经营的被动局面，上半年，主要指标完成情况
1、产值方面：7月份完成产值69.6万元，1-7月份累计完成产值993.6万元，比去年同期增长55.7万元。
2、收入方面：7月份实现销售收入59.5万元，1-7月份累计实现销售收入848.7万元，比去年同期增长215.95万元。
3、利润方面：7月份实现利润-24.6万元，如按去年政策，将利息9.2万元视同利润，本月实际经营利润-15.4万元。1-7月份累计实现利润-63万元，将贷款利息59.5万元视同利润，实际经营利润-3.5万元，比去年减少24.3万元。
4、货款回收方面：7月份回款68.1万元，1-7月份累计回款1028.9万元。
5、应收账款方面：7月末，我厂应收帐款余额为423.4万元比年初468.4万元降低44.9万元。
6、工资发放方面：1-6月份中，正式工人均月工资为元，临时工人均月工资为元，除3月份人均发放奖金元，5月份人均发放奖金元，其它月份未发放任何月奖。
针对上半年公司的情况，我们认真分析了影响生产经营的各种因素，主要有以下几个方面。
一是安全生产工作的不稳定。上半年，我公司发生了一起漏电伤人事故，未能实现安全生产，同时也给生产组织造成了被动。为此，我已经开展了专门的安全整顿活动，目前，公司安全形势比较稳定。
二是上半年整个铸造行业不景气，而我们的产品95%面向外部市场，内部只占3-5%，公司受社会市场的波动制约很大。此外，在国有体制下，公司员工的工资、福利方面费用较高。在没有任何优惠政策情况下，我公司与社会私营企业竞争困难很大，特别是在产品价格、劳务费用等方面。
三是产品质量不够稳定，资金周转不够畅通，加之原材料涨价幅度超过了产品价格上涨幅度，对生产经营带来了很大的冲击，工作计划《生产车间工作计划》。特别是在电费方面，由于今年取消了峰谷电考核，每度电比去年上涨了0.13元，对我们这样的用电大户影响很大。
二、下半年安全管理、经济运行及改制改革方面的措施
近期，通过公司上下不懈的努力，在安全、生产、市场开发方面都有了很大的改观。下半年，预计铸造行业形势将逐渐转暖，我们将抓住这个有利时机，增长加市场开发及销售人员，制定特殊的奖励政策，调动其积极性，力争在市场开发上取得新的突破。目前，各种产品的订单已基本满足下半年的生产需要，公司将采取多种措施，在确保安全的前提下，提高产量，争取产值及利润的大幅提高。全年预计完产值2500万元，销售收入2300万元，实现利润50万元，应收帐款压缩在400万元之内。为实现这些目标，我们将认真做好以下几项工作。
首先，要不断加强安全管理工作
我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。
一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。
二是继续深入开展安全用电为重点的安全整顿活动。对所有用电设备的接地情况进行排查整改，并加强临时用电管理，对生产现场的用电设备、供电线路进行每月不少于两次的检查测试，对有问题的零部件及线路及时进行更换，确保安全用电。
三是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持公司领导二十四小时值班、车间管理人员跟班作业;重点抓好大炉、砂轮、酸洗、高压脱腊、行车吊运等要害部位的管理工作。
四是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。开好车间班前会，要健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。
其次，要努力提高经济运行质量
7月底，张总及非产业处有关领导到我公司进行工作调研，对公司的各项工作提出了要求。为此，我们召开了专门会议进行落实安排，确定了下一步生产经营方面的工作重点。
一是加大回款力度，提高资金使用效率，减少流动资金占用。我们将加大回款力度，尽快回笼资金;坚持材料采购小批量、快周转;根据生产需要将库存原材料与供货商进行调换;严格控制车间占用资金数量;对在线产品进行核查处理。
二是提高员工的质量意识，加大质量管理力度，不断提高成品率。我们将教育职工牢固树立“质量就是效益质量就是企业的生的理念;专兼职质量检查员要及时反馈和解决问题;加强质量的过程控制;认真对待客户在质量方面提出的问题。
三是树立勤俭办企业的思想，强化成本意识，减少不必要开支。我们将通过提高成品率降低成本;从产品试制上认真研究如何降低成本;加大成本考核力度;严格控制办公费用支出;严格控制差旅费和运费;对各车间人员进行合理调配裁减。
四是加大市场开发，调整产品结构，增加产品销量。我们将对客户进行梳理，积极开发新客户，巩固老客户;重点保护两个精铸车间的市场，适当开发砂型、覆膜砂、机加工产品市场;坚持面向国际市场的思路，争取需求稳定的大客户，确保销售渠道畅通;争取机加工车间早日上马，形成终端产品，增加产品利润空间。
五是加强“四好班子”建设，创建节约型企业。我们将在巩固保先教育成果的基础上，抓好廉政建设、开展效能监察，深化厂务公开、努力创建节约型企业，搞好“双建塑”工作，加强“四好班子”建设，为公司发展创造良好的软环境。
最后，要积极稳妥地推进改制改革工作。
下半年我们将按照集团公司主辅分离，辅业改制工作的要求，积极发动，认真组织，力争一步到位成立由员工控股的股份制企业，依法建立股东大会、董事会、监事会，完善公司法人治理结构，做好职工身份置换工作。目前，我们要把工作重点放在提高公司效益，增加员工收入，树立职工对公司发展前景的信心，争取员工的支持，为改制工作的顺利开展打下良好的基矗
三、希望集团公司帮助解决的几项问题
一是折旧与利息问题。从筹建至今，所有投资全部为集团公司贷款，没有实收资本，导致每月的利息支出数额较大。鉴于经济不景气回款十分困难，新产品开发又需资金注入及公司资金周转紧张等原因，特申返还2004年已交纳的折旧费49.9万元、退回2020年已交的贷款利息59.5万元及今后每月不再提取贷款利息。
二是电费问题。电费占我产品成本14%左右，电费上涨使产品成本涨幅过大，希望领导在电费方面进行优惠。
三是资金问题。由于资金不足的原因，机加工车间主要设备采购不能到位，难以形成终端产品，直接面向客户，提高利润空间，特请领导在贷款方面予以支持。
