三菱plc之间的通信

三菱plc之间的通信（通用8篇）

三菱plc之间的通信 篇1

在工业自动化控制系统中，最为常见的是PLC和变频器的组合应用，并且产生了多种多样的PLC控制变频器的方法，其中采用RS-485通讯方式实施控制的方案得到广泛的应用：因为它抗干扰能力强、传输速率高、传输距离远且造价低廉。但是，RS-485的通讯必须解决数据编码、求取校验和、成帧、发送数据、接收数据的奇偶校验、超时处理和出错重发等一系列技术问题，一条简单的变频器操作指令，有时要编写数十条PLC梯形图指令才能实现，编程工作量大而且繁琐，令设计者望而生畏。

本文介绍一种非常简便的三菱FX系列PLC通讯方式控制变频器的方法：它只需在PLC主机上安装一块RS-485通讯板或挂接一块RS-485通讯模块； 在PLC的面板下嵌入一块造价仅仅数百元的“功能扩展存储盒”，编写4条极其简单的PLC梯形图指令，即可实现8台变频器参数的读取、写入、各种运行的监视和控制，通讯距离可达50m或500m。这种方法非常简捷便利，极易掌握。本文以三菱产品为范例，将这种“采用扩展存储器通讯控制变频器”的简便方法作一简单介绍。二、三菱PLC采用扩展存储器通讯控制变频器的系统配置

1、系统硬件组成图1 三菱PLC采用扩展存储器通讯控制变频器的系统配置

图2 FX2N-485-BD通讯板外形图

图3 三菱变频器 PU插口外形及插针号

FX2N系列PLC(产品版本V 3.00以上)1台(软件采用FX-PCS/WIN-C V 3.00版)；FX2N-485-BD通讯模板1块(最长通讯距离50m)；或FX0N-485ADP通讯模块1块+FX2N-CNV-BD板1块(最长通讯距离500m)；FX2N-ROM-E1功能扩展存储盒1块(安装在PLC本体内)带RS485通讯口的三菱变频器8台(S500系列、E500系列、F500系列、F700系列、A500系列、V500系列等，可以相互混用，总数量不超过8台；三菱所有系列变频器的通讯参数编号、命令代码和数据代码相同。)；RJ45电缆(5芯带屏蔽)；终端阻抗器(终端电阻)100Ω；选件：人机界面(如F930GOT等小型触摸屏)1台。

2、硬件安装方法

(1)用网线专用压接钳将电缆的一头和RJ45水晶头进行压接；另一头则按图1～图3的方法连接FX2N-485-BD通讯模板，未使用的2个P5S端头不接。

(2)揭开PLC主机左边的面板盖, 将FX2N-485-BD通讯模板和FX2N-ROM-E1功能扩展存储器安装后盖上面板。

(3)将RJ45电缆分别连接变频器的PU口，网络末端变频器的接受信号端RDA、RDB之间连接一只100Ω终端电阻，以消除由于信号传送速度、传递距离等原因，有可能受到反射的影响而造成的通讯障碍。

3、变频器通讯参数设置

为了正确地建立通讯，必须在变频器设置与通讯有关的参数如“站号”、“通讯速率”、“停止位长/字长”、“奇偶校验”等等。变频器内的Pr.117~Pr.124参数用于设置通讯参数。参数设定采用操作面板或变频器设置软件FR-SW1-SETUP-WE在PU口进行。

4、变频器设定项目和指令代码举例

如表1所示。参数设定完成后, 通过PLC程序设定指令代码、数据和开始通讯, 允许各种类型的操作和监视。

5、变频器数据代码表举例

如表2所示。

6、PLC编程方法及示例

(1)通讯方式

PLC与变频器之间采用主从方式进行通讯，PLC为主机，变频器为从机。1个网络中只有一台主机，主机通过站号区分不同的从机。它们采用半双工双向通讯，从机只有在收到主机的读写命令后才发送数据。

(2)变频器控制的PLC指令规格

(3)变频器运行监视的PLC语句表程序示例及注释

LD M8000 运行监视；EXTR K10 K0 H6F D0 EXTR K10：运行监视指令；K0：站号0；H6F：频率代码(见表1)； D0：PLC读取地址(数据寄存器)。指令解释：PLC一直监视站号为0的变频器的转速(频率)。

(4)变频器运行控制的PLC语句表程序示例及注释

LD X0 运行指令由X0输入；

SET M0 置位M0辅助继电器；

LD M0

EXTR K11 K0 HFA H02 EXTR K11：运行控制指令； K0：站号0；HFA：运行指令(见表1)； H02：正转指令(见表1)。

AND M8029 指令执行结束； 字串9

RST M0 复位M0辅助继电器。

指令解释：PLC向站号为0的变频器发出正转指令。(5)变频器参数读取的PLC语句表程序示例及注释

LD X3 参数读取指令由X3输入；

SET M2 置位M2辅助继电器；

LD M2

EXTR K12 K3 K2 D2 EXTR K10：变频器参数读取指令； K3：站号3；K2：参数2-下限频率(见表2)； D2：PLC读取地址(数据寄存器)。

OR RST M2 复位M2辅助继电器。

指令解释：PLC一直读取站号3的变频器的2号参数-下限频率。

(6)变频器参数写入的PLC语句表程序示例及注释

LD X1 参数变更指令由X3输入；

SET M1 置位M1辅助继电器；

LD M1

EXTR K13 K3 K7 K10 EXTR K13：变频器参数写入指令；K3：站号3；K7：参数7-加速时间(见表2)；K10：写入的数值。

字串1

EXTR K13 K3 K8 K10 EXTR K13：变频器参数写入指令；K3：站号3；K8：参数8-减速时间(见表2)； K10：写入的数值。

AND M8029 指令执行结束；

RST M1 复位M1辅助继电器。

指令解释：PLC将站号3的变频器的7号参数-加速时间、8号参数-减速时间变更为10。

三、三菱PLC控制变频器的各种方法综合评述与对比

1、PLC的开关量信号控制变频器

PLC(MR型或MT型)的输出点、COM点直接与变频器的STF(正转启动)、RH(高速)、RM(中速)、RL(低速)、输入端SG等端口分别相连。PLC可以通过程序控制变频器的启动、停止、复位； 也可以控制变频器高速、中速、低速端子的不同组合实现多段速度运行。但是，因为它是采用开关量来实施控制的，其调速曲线不是一条连续平滑的曲线，也无法实现精细的速度调节。这种开关量控制方法，其调速精度无法与采用扩展存储器通讯控制的相比。

2、PLC的模拟量信号控制变频器

硬件：FX1N型、FX2N型PLC主机，配置1路简易型的FX1N-1DA-BD扩展模拟量输出板； 或模拟量输入输出混合模块FX0N-3A； 或两路输出的FX2N-2DA； 或四路输出的FX2N-4DA模块等。

优点： PLC程序编制简单方便，调速曲线平滑连续、工作稳定。

缺点： 在大规模生产线中，控制电缆较长，尤其是DA模块采用电压信号输出时，线路有较大的电压降，影响了系统的稳定性和可靠性。另外，从经济角度考虑，如控制8台变频器，需要2块 FX2N-4DA模块，其造价是采用扩展存储器通讯控制的5～7倍

3、PLC采用RS-485无协议通讯方法控制变频器

这是使用得最为普遍的一种方法，PLC采用RS串行通讯指令编程。

优点：硬件简单、造价最低，可控制32台变频器。

缺点：编程工作量较大。从本文的第二章可知：采用扩展存储器通讯控制的编程极其简单，从事过PLC编程的技术人员只要知道怎样查表，仅仅数小时即可掌握，增加的硬件费用也很低。这种方法编程的轻松程度，是采用RS-485无协议通讯控制变频器的方法所无法相比的。

4、PLC采用RS-485的Modbus-RTU通讯方法控制变频器

三菱新型F700系列变频器使用RS-485端子利用Modbus-RTU协议与PLC进行通讯。

优点： Modbus通讯方式的PLC编程比RS-485无协议方式要简单便捷。

缺点： PLC编程工作量仍然较大。

5、PLC采用现场总线方式控制变频器

三菱变频器可内置各种类型的通讯选件，如用于CC-Link现场总线的FR-A5NC选件； 用于Profibus DP现场总线的FR-A5AP(A)选件； 用于DeviceNet现场总线的FR-A5ND选件等等。三菱FX系列PLC有对应的通讯接口模块与之对接。

优点： 速度快、距离远、效率高、工作稳定、编程简单、可连接变频器数量多。字串4

缺点： 造价较高，远远高于采用扩展存储器通讯控制的造价。

综上所述，PLC采用扩展存储器通讯控制变频器的方法确有造价低廉、易学易用、性能可靠的优势； 若配置人机界面，变频器参数设定和监控将变得更加便利。

1台PLC和不多于8台变频器组成的交流变频传动系统是常见的小型工业自动化系统，广泛地应用在小型造纸生产线、单面瓦楞纸板机械、塑料薄膜生产线、印染煮漂机械、活套式金属拉丝机等各个工业领域。采用简便控制方法，可以使工程方案拥有通讯控制的诸多优势，又可省却RS-485数据通讯中的诸多繁杂计算，使工程质量和工作效率得到极大的提高。但是，这种简便方法也有其缺陷：它只能控制变频器而不能控制其它器件；此外，控制变频器的数量也受到了限制。

四、结束语

三菱plc之间的通信 篇2

关键词：PLC,通信协议,VB6.0,串行通讯

可编程逻辑控制器 (PLC) 以其高可靠性、模块化结构、编程简单等优点, 在工控领域得了广泛应用。在绝大多数中小型控制系统中, 上位机与PLC的数据交换必不可少, 比如上位机对PLC的监控等, 如何实现两者的快速稳定通讯是每个控制系统需要考虑的问题。本文在VB6.0平台下, 依据三菱PLC的通信协议, 使用MSComm串行端口控件, 仅以简单串口连接线作为硬件连接, 即实现了PC机与FX2N系列PLC的稳定、快速通讯, 且该上位机系统可实现即插即用, 使用非常方便。

1 FX2n系列PLC的通信协议

使用三菱FX系列PLC通信协议进行PC与PLC的串行通讯时, 采用RS-232C设计标准, 需将PC通讯串口的通讯参数设置为9600, e, 7, 1。

1.1 PLC通信命令代码

对PLC的串行通讯所用命令如 (表1) 所示, 其中X表示输入开关量;Y表示输出开关量;M表示辅助开关量;S表示状态开关;T和C分别是定时器和计数器;D表示数据存储单元。

1.2 PLC通信控制指令

PC与PLC串行通讯的通信命令代码表明了PC对PLC可操作的对象及其状态, 那么用什么指令去控制这些对象使其实现所需的状态, 如表2所示, 使用表中相应控制指令实现, 其中的字符代码需用其ASCII码的十六进制 (0X) 表示。在VB6.0平台下, 若想使用“ENQ”, “ACK”, “STX”, “NAK”来代替相应的Ascii码值, 需要在程序段中加入“ENQ$=Chr$ (5) ”等程序语句。单字符数据传送格式如 (图1) 所示, 每个ASCII字符都遵循此原则, 首位起始位, 紧接7个数据位 (前低位, 后高位) , 1位偶校验, 1位停止位, 其波特率应设置为9600bps[4]。

2 基于通信协议的通讯报文分析

PC与PLC的通讯采用的“请求发送-回复应答”的通讯方式, 在此过程中, PC首先发送通讯请求给PLC, 即发送ENQ字符, 等待PLC的回复应答, 如果PLC返回ACK字符, PC读到给字符后, 则认为回复正确, 然后发送报文信息, 待PLC收到报文命令后会回复PC相应回复报文, 通讯就是以这个过程逐次发送报文的。如果PLC回复给PC的是NAK, 说明应答错误, 这种情况下, PC会再重新发送请求。下面通过实例对PC-PLC串行通讯的报文进行分析。

3 VB平台下通讯编程

VB6.0平台下, 有个串口专用控件, 名称为MSComm, 通过对该控件进行指令控制, 即可实现对表1中所有软元件的读和写操作, 也可置位或复位软开关。此过程不受PLC是否处于RUN状态影响[5]。

使用VB中的控件MSComm进行串行通讯设计, 其具体步骤如下: (1) 对通讯对象及所使用端口号进行属性设置; (2) 通讯协议设定及通讯报文准备; (3) 开通讯、传数据; (4) 通讯应答信号反馈; (5) 关通讯。

4 结语

系统所设计的通信设备的硬件连接方式和通信程序已成功应用于以FX2N系列PLC为主控器的剪切系统中, 通过实践证明, 系统有以下几个突出优点: (1) 系统不需外加三菱的任何专用通信板, 即可实现PC机-触摸屏-PLC的完美通信; (2) 应用三菱PLC通信协议进行通信, 不需对D8120进行设置, 不但简化了PLC程序, 而且通讯稳定可靠。 (3) 在有触摸屏进行现场控制的同时, VB开发的PC机监控程序可同时实现远程监控, 更独特的是PC机监控系统是即插即用模式, 可随时与系统分离, 这样对实验数据可方便地进行离线处理。 (4) 基于vb6.0平台的监控软件, 功能强大、经济实用界面友好、针对性强。

参考文献

[1]三菱公司.FX2N系列微型可编程控制器使用手册[M].上海:2008.

[2]三菱公司.MITSUBSHI FX通讯手册 (RS-232C, RS485) [M].上海:2007.

论三菱PLC的编程技巧 篇3

笔者拟用日本三菱公司生产的FX1S-30MR设计PLC,在运料小车控制系统中应用。

举例:试设计运料小车的控制程序。控制要求如下:小车在A处装料后,工作人员按启动按钮SB1,小车开始前进运行至B处并压合SQ1,停5秒,工作人员卸料。5秒后小车自动后退,运行到A处并压合SQ2,停7秒,工作人员装料。7秒后小车自动前进。如此反复循环。任意时刻按下停止按钮SB2,全停。工作示意图如图1。

一、不用使用辅助继电器的梯形图

第一,分析控制要求,分配PLC输入点和输出点。输入信号有4个:X1为启动按钮SB1,X2为停止按钮SB2,X3为右限位SQ1,X4为左限位SQ2。输出信号有2个:Y1(KM1控制正转小车前进),Y2(KM2控制反转小车后退)。

第二,写出PLC的输入/输出地址表,如表1所示。

第三,画出PLC的外部接线图(略)。

第四,编写控制程序,设计梯形图(见图2)。

第五,程序调试。在教学过程中,学生不会直接带电机调试,只是用对应的位置开关和接触器模拟控制系统的工作过程。模拟控制过程是小车在A处装料后,按下启动按钮X1,Y1得电(KM1线圈得电),小车前进;撞到X3(SQ1)时,Y1失电,小车停在SQ1处,T1得电计时5S工人进行卸料,5S后Y2得电(KM2线圈得电),小车后退,同时T1复位;撞到X4(SQ2)时,Y2失电,小车停在SQ2处,T2得电计时7S工人再次进行装料,7S后小车Y1再次得电小车前进,T2复位,如此循环工作。

为了防止程序设计人员调试过程中出现误操作导致工作过程紊乱,程序的设计必须具备按钮操作的惟一性,于是就需进一步完善程序。

二、使用辅助继电器控制的梯形图

如图3所示,该程序是在前面程序的基础上增加了两个辅助继电器M2和M3,是针对误操作X3和X4设置的。

其中M2的作用是针对X3设置的,是保证小车必须前进Y1得电以后,M2才会得电,T1的电源必须由M2的常开和X3的常开同时闭合才能接通。在没启动之前单独操作X3,不会接通T1;不会误动作,不影响程序的正常工作流程。

正常工作时,按下启动按钮Y1得电小车前进,同时M2得电,撞到X3右限位Y1失电,小车停止在SQ1处。此时,由于M2和X3的常开同时接通,T1得电进行延时,工人进行卸料工作;只要T1一得电,M2的电源就切断,M2的得电在程序的运行过程中只起到一个过渡过程。

同理,M3的作用是针对X4设置的,它的控制原理和M2在程序中的起到的作用类似,只是M2在前进过程中起过渡作用,M3在小车后退过程中起过渡作用。

三菱plc之间的通信 篇4

MR-J2S-A系列的伺服驱动器支持RS422/RS232C串行通信功能, 通过该功能可实现伺服系统的运行控制、参数的修改和监视等功能。三菱FX3U系列PLC可在CPU左侧扩展通信口安装通信模块实现与外部智能设备的串行通行。将FX3U系列PLC与MR-J2S-A进行通信连接, 则可对伺服系统进行非常便利的控制, 当不具备晶体管输出的CPU时, 可通过通信的方式实现对伺服的定位控制;同时在PLC与伺服驱动器的距离较远、传送环境比较复杂、采用高速脉冲输出控制伺服系统将可能出现脉冲信号干扰失真的情况, 通信方式控制伺服系统便有较大优势, 因为FX3U的通信扩展板的通信距离可长达500米, 且具有较强的抗干扰能力, 即降低了远距离控制的成本, 也增加了远程伺服系统控制的可靠性及稳定性。本文针对FX3U与MR-J2S-A伺服驱动器的通信做详细描述。

2. FX3U系列PLC与MR-J2S-A伺服驱动器通信的硬件接线

FX3U系列PLC与MR-J2S-A的伺服驱动器通信的硬件接线如图1所示, 由于FX3U主单元模块不具备扩展通信功能, 故在它的扩展口需接上FX3U-485-BD模块, 与RS485/232模块的485端相连。为实现长距离的通信, 需在485网络的两终端模块中增加110欧的偏置电阻以消除通信电缆中的信号反射, 否则485网络中的数据传输将可能出现混乱, FX3U-485-BD模块内置了采用半双工接线的110欧的偏置电阻和全双工接线的330欧偏置电阻, 可通过模块上的选择拨位开关进行控制。伺服驱动器端通过MR-CP-CATCBL3M电缆与RS485/232模块的232端相连。采用三菱触摸屏GT-1150-QBBD-C对PLC发出控制指令, 实现对伺服系统的运行控制、参数的修改和监视。

3. 三菱FX系列PLC与MR-J2S-A伺服驱动器链接通信

3.1 控制任务

要求FX3UPLC能以通信的方式实现MR-J2S-A伺服系统的运行控制、参数的修改和监视。

3.2 任务分析

和大多数的通信任务解决方案一致, 在配置好硬件, 接线完毕后, 必须先让PLC和伺服驱动器的通信参数设为一致, 然后根据控制任务进行数据格式分析, 最后进行PLC程序的编写和调试。

(1) 通信参数的设定

三菱MR-J2S-A伺服驱动器通信采用的数据帧格式是固定的11位, 其中起始位和停止位各1位, 数据位为8位, 采用偶校验1位, 数据传送时采用ASCII码的方式。除此之外还涉及到的通信参数主要有:通信速度、通信方式选择、通信延迟时间、站号设定和站号协议选择。

其中通信速度、通信方式选择、通信延迟时间均由伺服驱动器的NO.16号参数进行设定, 站号和站号协议选择分别由NO.15和NO.53进行设定。其设定的意义如下图2所示。

本任务将参数设置为:

NO.16=0000 (延时时间不超过800us, 使用RS-232C电缆线通信, 通信速度9600bps)

NO.15=0 (站号设为0号站, 可设定范围:0~31)

NO.53=0000 (有站号通信协议)

FX3UPLC欲能与三菱MR-J2S-A伺服驱动器通信, 应当设置与其对应的通信参数。通过D8120可以对PLC通信参数进行快速设定, 本任务设定D8120=H0087 (数据位长度为8位, 停止位为1位, 偶校验, 波特率为9600bps) 。需要注意的是D8120设定完成后需断电PLC后重启方能起效。

(2) MR-J2S-A伺服驱动器链接通信的数据格式

(1) PLC向伺服驱动器写入参数数据时, 其数据格式如下图3所示。和校验是对通信开始SOH (01H) 和STX (02H) 除外的所有数据进行求和。

对参数的写入指令为84 (ASCII) , 写入参数号范围为00-54, 参数号为16进制, 必须转换成10进制后和参数号对应。如要向0号站伺服驱动器的NO.11 (加速时间常数) 修改为2000ms, 则应该发送数据如图4所示数据。

(2) PLC读取伺服驱动器的参数时, 其数据格式如图5所示。

对参数的读取指令为05 (ASCII) , 读入参数号范围为00-54, 参数号为16进制, 必须转换成10进制后和参数号对应。如0号站伺服驱动器的NO.12 (减速时间常数) 为1500ms, 则对应的发送和接收数据格式如图6所示。

(3) PLC控制伺服系统试运行

PLC控制伺服系统试运行的数据格式与PLC向伺服驱动器写入参数数据的数据格式是一致的, 如图3所示。但流程上会复杂一些, 同时还需做到在运行期间必须保持通信不中断, 否则伺服将减速停止并处于锁定状态。试运行流程如图7所示。

3.3 PLC程序设计

PLC程序设计时, 首先应当对通信参数的所有数据进行初始化, 包括波特率、起始位、停止位、数据长度、奇偶校验等, 而且通信参数设定好后, 若要通信参数设置生效, 必须将PLC断电后重新上电。由于伺服驱动器的通信协议是采用ASCII码的传输方式, 对于十六进制数与ASCII码的转换, 完全可以用“ASC”指令对所需的数据进行转换, 这样就不需要对每一个数据进行一一转换, 既可以提高程序的编写速度, 也可以增加程序的可阅读性与移植性, 美观简便, 实用性强。但有一不足的是, “ASC”指令占用的程序步数相对较大, 过度使用会导致程序扫描周期延长, 对于一些分散不连续的数据, 建议不使用“ASC”指令进行ASCII码的转换, 这种情况下可采用常用的“MOV”指令。本任务完成在触摸屏上按下点动启动后电机以200r/min的速度正转, 按下读取参数按钮, 读取NO.3参数值, 在NO.4输入值并按确定修改NO.4参数的值。PLC程序如图8所示。

4. 结语

使用三菱MR-J2S-A链接通信, 连接PLC和HMI后, 使得系统的控制变得相当直观, 且运行稳定可靠。通信控制伺服系统, 不但可以修改与读取伺服驱动器的参数、点动运行、定位运行、状态显示、读取报警履历、复位报警, 还可以实时修改运行速度等, 最重要的是接线简单, 大大降低了伺服系统的控制成本, 通信参数设定简单, 但程序设计比较复杂, 要求编程者对通信及伺服协议具有较深的理解。

摘要：针对三菱FX3U系列PLC与MR-J2S-A伺服系统的通信方式, 对PLC与伺服通信系统之间的系统构成作了介绍, 详细描述了MR-J2S-A的通信参数设定及分析其通信数据格式, 介绍了MR-J2S-A三菱伺服系统通信控制试运行的流程, 实现了FX3U系列PLC对MR-J2S-A伺服系统通信方式的运行控制、参数的修改和监视等功能。

关键词：MR-J2S-A,FX,PLC,伺服,通信

参考文献

[1]三菱电机.三菱MR-J2S-A使用手册.三菱株式会社, 2003.

[2]李金城.PLC模拟量与通信控制应用实践[M].北京:电子工业出版社, 2011.

三菱plc之间的通信 篇5

某企业购买一台5吨吊钩（单钩）桥式起重机，专供检修机械时作起吊之用，解决了检修机械起吊难等问题。后来因企业重组，决定将该检修车间改为搬运货物车间。该起重机能完全满足检修机械和搬运小批量产品的需求，但对于大批量的货物等产品的搬运，特别是搬运距离大时，就难以适应生产的需求，影响公司的生产效率。针对上述问题，公司决定对该车间的桥式起重机在原有点动的基础上进行技术改造。根据工厂的生产要求，经笔者反复思考，决定应用三菱PLC和变频器对桥式起重机进行改造。

一、技术改进的必要性

由于生产的需要，要求将大批量的货物由前方或前方的左、中、右搬运至后方，待后方货车装满后，货车离开后方，将货物运走。采用点动控制存在以下缺点：

第一，每次搬运时，操作员必须来回跟踪操纵其运动方向，对于操作员而言劳动强度大、生产效率低，距离远时这一问题更为突出。

第二，需要计数时必须人工计数，且易出错；计数（装满）完后，需人工叫喊提示。

第三，行车起吊货物水平移动时，由于惯性作用，停车精度低，货物容易晃动。

第四，空载返程时移动速度慢，等待时间长，影响生产效率。

二、改造思路及硬件改造措施

现根据公司生产实际，完善点动控制所存在的不足，如图1所示。

一是为实现纵向前后循环，在大车前方加装SQ6、SQ5行程开关，在大车后方加装SQ7、SQ4行程开关，其中利用SQ5、SQ7控制起重机大车在前后方回来循环运行，而SQ6、SQ4分别为大车前、后越位行程开关，起安全保护作用。

二是为实现在前方横向能左边或中间或右边吊货，在小车导轨的左方加装SQ12、SQ1行程开关，在小车导轨右方加装SQ2、SQ13行程开关，在小车导轨中间加装SQ11行程开关，其中利用SQ1、SQ2控制小车左右停靠位置，SQ12、SQ13起越位保护作用，SQ11为小车中间定位。

三是为实现点动、自动循环、计数、停止等功能，在原有六挡点动操纵板的基础上加装一块操纵板，其中，SB0为停止按钮，SB8为点动或自动循环切换按钮，SB9为计数按钮（根据生产需要供选择），SB10为装卸货延时按钮。两块操纵板均随大、小车移动。另外在装货处加装急停SB11。

四是为清楚起重机工作状态，增加电源或恢复供电指示灯HL1，纵向定位指示HL2，装满提示灯HL3，越位报警指示灯HL4。

五是因点动和自动循环是两种不同的工作状态，为充分利用现有按钮，将中间自动循环启动按钮与点动（下）SB1按钮共用，左吊货循环按钮与点动（左）SB3按钮共用，右吊货循环按钮与点动（右）SB4共用。

六是为了提高停车精度，减小行车停车的冲击，在纵向前、后位位置处加装SQ9、SQ10进行位置检测。

七是由于起重机改造后处于长时间工作状态，在主线路中加装热继电器。

三、PLC和变频器控制系统设计

1.可编程序控制器型号选择

根据输入、输出端口的需要，并考虑经济性，满足使用要求，可选用FX0N-40MR型号的日本三菱可编程序控制器。24个输入点和16个输出点。

2.变频器型号选择

电动葫芦、小车、大车的运行由一个变频器实现控制，由于电动葫芦起重电动机功率最大（7.5kW），所以所选变频器只要能满足电动葫芦电动机，其余大车、小车均能满足。已知起重电机型号ZD141-4，额定功率PM为7.5kW，额定电流IM为18A，k 取1.1，cosφ为0.75，η为0.85。

（1）选用变频器的功率

由公式Pcn≥可知

Pcn≥（1.1×7.5）÷(0.85×0.75)=12.94kW

由公式Icn≥kIM可知 Icn≥1.1×18=19.8A

（2）变频器类型的选择。因为起重机是恒转矩负载，并且对调速性能的要求不是很高,所以选用普通功能型的变频器，为了实现恒转矩，适当加大容量。

（3）确定变频器的型号。综合以上情况，确定选用FR-A540-15K-CH，铭牌参数如下：变频器容量：23.8kW；配接电动机：15kW；额定电流：31A。

3.软件编写

本程序主要采用步进指令编程，把自动循环和手动操纵分为两条通道，由SB8（X10）为选择条件。

（1）循环启动。当手动或自动切换按钮SB8常闭触点处闭合状态，SQ5常开触点闭合时，按下SB1或SB3或SB4按钮，将进入中间吊货或左、右吊货自动循环工作状态。

中间自动循环。设吊钩处于纵向前方（图2），SQ5常开闭合，按下中间自动循环启动按钮SB1（X1），此时不论小车在大车轨道的任一位置，小车将以工频频率80Hz快速定位到大车的中间位置，碰SQ11（X23）小车停止移动。吊钩开始以80Hz快速下降（长按SB1可调节其下降高度），下降时间到，等待装货。若装货时间需要较长可按SB10等待装货按钮。装货时间到，吊钩以工频频率50Hz提起货物运行（上升过程中或上升结束等待时，按SB2可调节其上升高度）。上升时间到，停止上升，稍等，大车以工频频率50Hz运行后移，碰行程开关SQ10（X7），大车以20Hz减速后移，碰行程开关SQ7（X17）后，稍等5秒，此时可左、右、前、后调节卸货位置，调整完后稍等5秒，钩吊以工频频率50Hz下降运行，下降时间到后，等待卸货。若卸货需要较长时间可按SB10，等待卸货。卸货完后，吊钩以80Hz快速上升，上升时间到，稍等2秒后，不论小车在大车轨道的任一位置，小车都将以工频频率80Hz快速定位到大车的中间位置，碰SQ11（X23）小车停止移动。紧接着大车以80Hz快速返回，碰SQ9（X27）大车以20Hz减速返回，碰SQ5（X15）后，按停止按钮，则大车停在装货位置上面，否则，吊钩又开始以80Hz快速下降，执行新一轮任务。

左吊货循环。按左吊货循环按钮SB3（X3），此时不论小车在大车轨道的任一位置，小车都将移到大车的左边位置，碰SQ1（X11）停止移动（如果小车已停在左边则小车不动）。动作同中间自动循环。

右吊货循环。按右吊货按钮SB4（X4），此时不论小车在大车轨道的任一位置，小车都将移到大车的右边位置，碰SQ2（X12）停止移动（如果小车已停在右边则小车不动）。动作同中间自动循环。

（2）停止。在任何自动循环状态时，按停止按钮SB0都需等待碰SQ5才停机。

（3）急停。在任何自动循环状态时，遇紧急情况时，按SB11能禁止所有输出（应用M8034）。

（4）計数/计数结束提示。点动或自动切换按钮SB8常闭触点处闭合状态，按下计数按钮SB9，

设吊钩处于纵向前方，SQ5常开闭合，按下自动循环启动按钮SB1或SB3或SB4则吊钩开始下降、装货、上升、大车向后碰SQ7（C17计数1次）、下降、卸货、上升（如果计数结束，HL3指示灯亮通知货车开走），大车继续向前，碰SQ5后（C16计数1次，C16、C17设定必须一致），如果计数结束，大车停在前方，吊钩不再下降，等待受令。

（5）六挡点动控制功能。点动或自动切换按钮SB8常闭触点处断开状态时，大、小车处于任何位置均可以实现点功能。

（6）来电或恢复供电指示功能。通电指示由Y04驱动，Y04通过特殊继电器M8000的常开触点联接，在PLC开机后，使Y04线圈被驱动，指示灯亮。

（7）越位报警功能。起重机运行时，当吊钩提升或大车作纵向或小车横向移动时，只要碰到限位开关SQ8、SQ4、SQ6、SQ12、SQ13，起重机则停止工作，报警灯亮。

4.PLC与变频器控制线路（图2）

四、结束语

该桥式起重机经改造后已经投入生产，经较长时间的运行，各项功能均满足了生产需求，系统性能稳定可靠，避免了急刹车所造成的振动，实现平稳运行。解决了生产中所遇到的实际问题，拓展了该起重机的应用范围，提高了生产效率，取得了良好的经济效益。

三菱plc之间的通信 篇6

1 系统结构

青青甲、乙线是宁夏青铜峡水电站与系统的联络线, 其重要性不言而喻。当青青甲、乙线任意一条线路跳闸时, 剩下的一条线路将严重过载, 而原有的减负荷装置已不能完全满足要求, 为保证青电站及系统的安全, 经多方考察论证, 决定在青青甲、乙线上安装新的过流减负荷装置。它自动检测青青甲、乙线的电流, 当超出安全电流时快速动作减发电机的负荷 (主要减河床机组如2#、3#、4#、5#、6#、7#机) , 直到线路不再过电流或机组减到了规定的最小负荷为止。

整个装置由控制、采集、显示三部分组成。考虑到PLC的可靠性高、抗干扰能力强、环境适应强、编程简单易学等特点, 减负荷装置的控制核心采用德国西门子公司生产的S7-200系列的PLC, 主要实现数据采集及处理、减负荷控制及报警输出等功能;电量采集选用山东力创科技有限公司生产的EDA9033E智能电参数变送器, 它能同时准确测量三相三线制或三相四线制交流电路中的三相电流、三相电压 (真有效值) 、有功功率、无功功率、功率因数、频率、正反向有功电度、正反向无功电度等电参数, 并采用电磁隔离和光电隔离技术, 电压输入、电流输入及输出三方完全隔离, 从而保证了装置有很高的可靠性和抗干扰能力;远方监控单元选用西门子公司专门为其PLC配套的触摸屏显示控制装置TP170, 用来显示运行参数及控制、报警输出信号。系统结构如图1所示。

PLC选用西门子的CPU 226, 它有PORT 0和PORT 1两个通讯口, 一个口通过MPI电缆与TP070触摸屏进行通讯, 另一个口通过RS-485网络与各电量变送器进行通讯。

EDA9033E智能变送器的输入为三相电压 (0-500V) 、三相电流 (0-1000A) ;输出为RS-485或RS-232接口的数字信号, 支持如下4种通讯规约: (ASCII码) 研华ADAM兼容通讯协议、十六进制LC-02协议、MODBUS-ASCII协议、MODBUS-RTU协议。过流减负荷装置采用MODBUS-RTU协议。

2 MODBUS通讯协议原理

2.1 MODBUS通讯协议简介

Modbus是Modicon公司为其PLC与主机之间的通讯而发明的串行通讯协议, 由于其开放性而被大量的PLC及RTU厂家采用。其物理层采用RS232、485等异步串行标准, 通讯方式采用主从方式的查询-相应机制, 只有主站发出查询时, 从站才能给出响应, 从站不能主动发送数据。主站可以向某一个从站发出查询, 也可以向所有从站广播信息。从站只响应单独发给它的查询, 而不响应广播消息。

2.2 MODBUS-RTU的帧格式

当通讯协议设为Modbus-RTU协议时, 新的消息总是以至少3.5个字符的停顿时间开始 (如表3所示T1-T2-T3-T4) , 紧接着传输的第一个域是设备地址, 网络设备不断侦测网络总线, 包括停顿间隔时间。当第一个域 (地址域) 接收到, 每个从设备都进行解码以判断是否发往自己的, 在最后一个传输字符之后, 一个至少3.5个字符时间的停顿标定了消息的结束, 一个新的消息可在此停顿后开始。整个消息帧必须作为一连续的流传输。如果在消息帧完成之前有超过1.5个字符时间的停顿, 接收设备将刷新不完整的消息并假定下一字节是一个新消息的地址域;同样地, 如果一个新消息在小于3.5个字符时间内接着前一个消息开始, 接收的设备将认为它是前一消息的延续, 这将导致一个错误, 因为在最后的CRC域的值不可能是正确的。Modbus-RTU协议帧结构如:起始位为T1-T2-T3-T4, 地址域是8位, 功能码8位, 数据区N*8位, CRC校验16位, 结束符T1-T2-T3-T4。

地址码:地址码是信息帧的第一字节 (8位) , 从0到255, 可以使用的传输字符是十六进制的0…9, A…F。主机通过将要联络的从机的地址放入消息中的地址域来选通从机, 当从机发送回应消息时, 它把自己的地址放入回应的地址域中, 以便主机知道是哪个从机作出回应。

功能码:主机发送的功能码告诉从机执行什么任务。当从机回应时, 它使用功能代码域来指示是正常回应还是有某种错误, 对正常回应, 从机仅回应相应的功能代码, 对错误回应, 从机返回一等同于正常代码的代码, 但最重要的位置为逻辑1。Modbus-RTU协议功能码的具体含义及操作:代码03, 含义为读取数据, 操作是读取当前寄存器内一个或多个二进制值。代码06, 含义为重置单一寄存器, 操作是把设置的二进制值写入单一寄存器

数据区:数据区包含需要从机执行什么动作或由从机采集的返送信息。例如, 功能码告诉从机读取寄存器的值, 则数据区必需包含要读取寄存器的起始地址及读取长度。对于不同的从机, 地址和数据信息都不相同。

错误校验码:主机或从机可用校验码进行判别接收信息是否出错。Modbus-RTU协议的错误校验采用冗余循环码 (CRC) 校验, 它检测整个消息的内容。CRC码由发送设备计算后加入到发送信息的尾部, 接收信息的设备再重新计算收到信息的CRC码, 并与接收到的CRC域中的值比较, 如果两者不同, 则表明出错。计算CRC码的步骤为:

(1) 预置16位寄存器为十六进制FFFF (即全为1) 。称此寄存器为CRC寄存器;

(2) 把第一个8位数据与16位CRC寄存器的低位相异把结果放于CRC寄存器;

(3) 把寄存器的内容右移一位 (朝低位) , 用0填补最高位, 检查最低位;

(4) 如果最低位为0:重复第3步 (再次移位) ;如果最低位为1, CRC寄存器与多项式A001 (1010 0000 0000 0001) 进行异或;

(5) 重复步骤3和4, 直到右移8次, 这样整个8位数据全部进行了处理;

(6) 重复步骤2到步骤5, 进行下一个8位数据的处理;

(7) 最后得到的CRC寄存器即为CRC码。

3 PLC与EDA9033E智能变送器之间的数据通信

3.1 通讯地址的设置

当在Modbus网络上通信时, 此协议决定了每个主机必须知道网络上从机的地址, 每个从机都必须有唯一的地址码, 主机通过地址给各从机发送查询消息, 如果需要回应, 只有符合地址码的从机才能响应回送。

在过流减负荷装置中, 主机为PLC, 利用CPU226的自由通信口功能来执行Modbus-RTU协议, 从机为各EDA9033E智能电量变送器, 站号0为运行PLC开发软件的计算机的缺省地址, 它通过RS-232/RS-485转换器用一个COM通讯端口连接到485网络, 1为TP170的站地址, PLC的缺省地址是站号2, 从机地址按顺序往后排列, 在网络中, 最多可将64各EDA9033E模块挂于同一个RS-485总线中, 但通过采用RS-485中继器, 可将多达256个模块连接到同一网络中, 最大通信距离达1200m。过流减负荷装置中各设备的通讯地址配置如图1所示, 其中PLC的通讯波特率和站地址的改变通过与PLC配套使用的STEP 7 Micro/Win V3.2编程软件进行设置, 智能变送器的通讯波特率及地址可由山东力创公司提供的“EDA90系列模块测试软件”来进行设置。

3.2 数据通信的实现

在过流减负荷装置中, 主机以顺序查询的方式, 通过PLC的PORT0 (或PORT1) 口发送指令 (XMT) , 对各个从机进行数据查询, 符合相应地址码的智能变送器接收通讯命令, 并除去地址码, 读取信息并进行CRC校验。如果没有出错, 则根据主机的请求执行相应的任务, 然后把执行结果返送给主机。返送的信息中包括地址码、执行动作的功能码、执行动作后的数据以及错误校验码。主机PLC通过接收字符缓冲器SMB2接收当前字符, 将接受到从机的返回信息中的站地址与发送的站地址相比较, 以判断是否是正确的从机响应。在实现通信过程中, PLC的内存中需要开辟两个数据存储区:一个用于存储各从机发来的数据, 一个存储要输出到各从机的数据;同时开设两个数据缓冲区:一个发送缓冲区, 用于存放当前要发送的数据, 该数据来自相应的输出数据存储区;一个接收缓冲区, 主机将从机响应后送来的数据先存放在接收缓冲区, 然后再移入相应的输入数据存储区。下面仅以PLC读3#站即111L电量变送器前两个寄存器的内容为例, 给出PLC与电量变送器之间通过Modbus-RTU协议进行通信的具体实例。

3.3 程序实例

4 结语

宁夏青铜峡水电站过流减负荷装置改造后, 经实践证明, 采用Modbus-RTU协议实现了PLC和EDA9033E智能电量变送器之间的通信, 系统稳定可靠、反应快速、完全能够满足系统的要求。所选用的EDA9033E模块完全能够替代过去的电流、电压、功率等一系列变送器及测量这些变送器输出信号的模拟量输入模块, 大大降低了现场的连接工作量和费用, 方便现场布线, 从而提高了系统的可靠性及灵活性。与S7-200系列PLC配套使用的STEP 7 Micro/Win V3.2开发软件, 提供了强大的编程、设置、调试、监视、诊断等功能, 为PLC的组网提供了支持, 给系统的安装、调试和设备维护带来方便, 大大缩短整个系统的开发周期。

摘要：宁夏青铜峡水电站过流减负荷装置采用Modbus-RTU协议, 通过RS-485网络实现了S7-200系列PLC与智能电量变送器之间的通信, 完成了数据采集功能;同时给出了Modbus-RTU协议的具体编程实例。

三菱FX系列PLC的定时分析 篇7

PLC是按照循环扫描方式工作的, 一个循环扫描周期可分为内部处理、通信服务、输入刷新、程序执行和输出刷新5个阶段。由于这5个阶段在PLC处于RUN运行模式时是分时执行的。因此这种扫描方式会对PLC的定时精度造成一定的影响。

1 定时的精度

定时的精度与程序的安排有关, 也与定时输入信号 (定时条件) 和定时器定时完成的确切时间有关。下面就极限情况来分析定时器的精度。

1.1 定时器的触点在线圈之后

在此我们假设定时器的输入 (对应于图1中X0) 恰在PLC刚完成输入刷新后变为ON, 我们知道, PLC在1个扫描周期内, 输入只被扫描1次, 因此在这个扫描周期程序执行阶段定时器并不能工作, 只有等到下个扫描周期。这样便产生了1个扫描周期的误差。我们再次假设, 定时器定时完成的确切时间在刚执行完梯形图定时器T0的线圈指令, 即执行完OUT T0指令后。由于定时器是在定时时间到, 并且执行了线圈指令后其触点才会动作, 因此在这个扫描周期T0的常开触点并不能闭合, 只能在下个扫描周期T0的常开触点才能闭合。到输出刷新Y0输出时已经过了约为2个扫描周期的时间, 这是因为在程序比较大时, 程序的执行时间在扫描周期中占了主要部分。

从以上分析可知, 在最坏的情况下, 定时的误差可达3倍的扫描周期。若考虑输入接口电路的输入滤波时间, 此时最大的定时误差应为3倍的扫描周期加上输入滤波时间。

1.2 定时器的触点在线圈之前

根据上面的假设, 若定时器的输入X0恰在PLC刚完成输入刷新后变为ON, 那么在这个扫描周期定时器并不工作, 只有到下个扫描周期定时器才能开始定时。这样也产生1个扫描周期的误差。若定时器定时完成的确切时间在刚执行完梯形图定时器T0的线圈指令, 即执行完OUT T0指令后, 那么在下个扫描周期定时器的线圈指令执行后其触点才会动作。但由于梯形图执行的顺序为从左往右、自上而下, 而T0的触点位于其线圈之前 (图2) , 所以在第2个扫描周期结束时Y0也不会输出。到第3个扫描周期结束Y0才会输出。这样便产生了约3个扫描周期的误差。

综合以上分析, 若定时器的触点在线圈之前, 在最坏的情况下, 定时的误差可达4倍的扫描周期。若考虑输入接口电路的输入滤波时间, 此时最大的定时误差应为4倍的扫描周期加上输入滤波时间。

若控制任务要求的定时较短, 譬如十几毫秒, 此时产生的定时误差是不能容忍的。此时可采用中断方式, 在中断程序中完成定时功能。

2 在程序中合理安排定时器

请看这样一个控制任务, 要求启动时电磁阀YV1通电, 5 s后YV1断电, 电磁阀YV2通电, YV1和YV2不允许同时通电。PLC的外部硬件接线如图3所示。图中SB1和SB2分别为启动按钮和停止按钮。

在编程时, 人们如果不注意往往会设计成如图4的梯形图, 这个梯形图能否实现控制任务的要求呢?做如下的分析。

按下启动按钮SB1后, X0ON、Y0ON并自锁, YV1通电, 定时器T0开始定时。由于PLC执行梯形图的顺序为从左到右, 从上往下, 定时器的触点只有在定时时间到且执行线圈指令后才能动作。当定时时间到时, 在执行指令LD X0, OR Y0, ANI X1后, 由于还没有执行定时器的线圈指令, 而定时器T0的常闭触点位于定时器线圈之前, 所以T0的常闭触点并不能断开, Y0仍然ON, 执行定时线圈指令后, 虽然T0的常开触点闭合, 但由于Y0的常闭触点是打开的, Y1并不能ON。到下个扫描周期, T0的常闭触点断开, Y0OFF, 同时T0复位。由于T0复位, T0的常开触点不能闭合, Y1也为OFF, 这样电磁阀YV1和YV2都断电, 并不能实现YV1向YV2的转换。

若将图4中T0的常开触点放在定时器的线圈之后, 如图5所示, 则可完成YV1向YV2的转换。

通过以上分析可以看出, 定时器的触点位于程序中的不同位置, 不但影响定时器的定时精度, 有时不合理的设计还将造成PLC不能正确完成控制任务。因此, 在程序中使用定时器时一定要合理安排定时器。

3 延时OFF的定时器

三菱FX系列的PLC提供的定时器为延时ON型, 但实际中在许多情况下需要PLC实现延时OFF的功能, 为此, 需要在延时ON型定时器的基础上做进一步的处理。

3.1 使用辅助继电器

使用辅助继电器实现延时OFF功能的梯形图如图6, 在图中X0、X1分别为启动信号和停止信号。

3.2 使用特殊定时器指令FUC65

特殊定时器指令STMR的格式如图7, 其源操作数[S]为T0～T199, 目标操作数[D]可取Y、M、S, m=1～32 767。

在图7中, m用来指定定时器的设定值, 即T0的设定值为5 s (m=50) 。Y0是STMR产生延时OFF的定时器, 其波形如图8所示。

三菱plc之间的通信 篇8

一、对组合水晶灯的控制要求

某一组合水晶灯由红、黄、绿三种不同灯色组成, 由一遥控器控制启停。遥控器上有SB1、SB2两个按钮, 当第一次按下SB1后红灯亮, 第一次按下SB2后黄灯亮 (红灯仍亮) , 第二次按下SB1后绿灯亮 (红、黄灯仍亮) , 第二次按下SB2后三种灯都灭, 第三次按下SB1后红灯又亮, 如此循环。

二、PLC的设计

1、PLC的硬件设计

(1) 分析灯控系统逻辑功能, 确定输入量和输出量, 进行I/O分配。如表1-1所示:

(2) 根据I/O分配画出PLC输入、输出接线图。如图1-1所示:

2、PLC的软件设计

(1) 根据控制系统的工作情况画出状态转移图。如图1-2所示:

根据分析可知, 系统的工作情况共包含四个状态, 分别为初始状态M0, 工作状态M1、M2、M3四个阶段。工作状态M1, PLC经Y0输出端驱动红灯;工作状态M2, PLC经Y1输出端驱动黄灯, 此时红灯仍亮;工作状态M3, PLC经Y2输出端驱动绿灯, 并且红、黄灯仍亮。

(2) 根据状态转移图设计梯形图程序。如图1-3所示:

由状态转移图知, 当PLC开机运行的瞬间, 特殊辅助继电器M8002常开触点接通时初始状态M0线圈即得电, 因此编程时由M8002的常开触点驱动初始状态M0线圈。但考虑到特殊辅助继电器M8002常开触点仅接通一个扫描周期即断电, 因此M0线圈为了继续保持接通状态应并联自锁触点。M3为活动步, 其常开触点接通, 当X1常开触点接通时也可由状态M3返回状态M0, 所以编制梯形图程序时将M3常开触点与X1常开触点串联连接后与前一启动条件M8002的常开触点并联。考虑到事物的不同发展阶段不能同时存在, 由M3状态进入M0状态后, M0线圈通电, M3线圈应该断电。所以编制梯形图程序时M3线圈前要串联M0常闭触点, M0线圈为了保持通电状态应并联自锁触点。

由状态转移图可知M0为活动步, 其常开触点接通, X0常开触点接通时可由状态M0进入状态M1。所以编制梯形图程序时将M0常开触点与X0常开触点串联连接后驱动M1线圈, 考虑到不同发展阶段不能同时存在, 由M0状态进入M1状态后, M1线圈通电, M0线圈应该断电, 所以编制梯形图程序时M0线圈要串联M1常闭触点, M1线圈为了保持通电状态其启动条件应并联自锁触点。同理可分析出M1、M2状态。

考虑到PLC梯形图程序循环扫描执行情况, 为了避免出现双线圈错误, 要求顺序执行的梯形图程序中同一个编号的线圈只能出现一次。本控制系统中, M1、M2、M3三个状态都需要驱动Y0线圈。因此, 编制梯形图程序时将M1、M2与M3常开触点并联连接后驱动Y0线圈。同理, M2与M3常开触点并联连接后驱动Y1线圈。M3只有一个状态需要驱动Y2线圈, 因此用M3常开触点直接驱动Y2线圈。由此得到控制系统“起-保-停”格式的梯形图程序。实际上“起-保-停”格式梯形图程序就是由顺序功能图转换过来的。

三、结束语

在实际应用中, 采用PLC控制各种组合彩灯, 能根据不同的要求, 随时修改控制程序, 以适应各类组合彩灯的工作状况。与继电器或硬件逻辑电路控制系统相比, PLC控制系统具有更高的可靠性、灵活性和经济实用性。程序已在PLC控制实验室调试通过, 并应用在了自制的组合彩灯PLC控制实验系统中。

摘要：本设计采用了三菱PLC对组合水晶灯进行三档亮度控制, 达到了既方便又美观新颖的效果。文章对三菱PLC在组合水晶灯的应用方面做了初步的探究, 用顺序功能图和“起-保-停”格式的编程方法对组合水晶灯的控制过程进行了系统化设计, 体现了PLC在控制彩灯方面的结构简单、性能优越、可靠性高、使用方便等诸多优点。

关键词：三菱PLC,组合水晶灯,顺序功能图,起-保-停

参考文献

[1]訾贵昌.电气控制与可编程控制技术[M].北京:煤炭工业出版社, 2006:60.